DỰ ÁN

Thực trạng nhà máy

Trong hệ thống lò hơi của nhà máy nước giải khát, cụm báo mức nước (level gauge) là thiết bị quan trọng giúp giám sát trạng thái vận hành an toàn của lò hơi. Tuy nhiên, khu vực này thường phải làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao liên tục, gây ra nhiều vấn đề trong quá trình vận hành và kiểm tra.

Trước khi triển khai giải pháp bảo ôn, cụm thiết bị ghi nhận các hạn chế:

• Nhiệt độ bề mặt thiết bị đo lên đến 170°C 
• Gây nguy cơ mất an toàn cho nhân sự khi kiểm tra, vận hành gần khu vực 
• Ảnh hưởng đến độ ổn định của thiết bị đo mức do nhiệt tỏa trực tiếp 
• Thất thoát nhiệt ra môi trường, làm giảm hiệu suất sử dụng năng lượng của hệ thống 

Qua tiến hành khảo sát và đo lường, Ecozen đã tính toán phương án và triển khai giải pháp bọc bảo ôn EcoClad cho toàn bộ cụm báo mức lò hơi, bao gồm:

• Thân bộ báo mức và các điểm kết nối 
• Ống thủy quan sát mức nước 
• Các van và phụ kiện liên quan 

EcoClad được thiết kế dạng bảo ôn linh hoạt, phù hợp với hình dạng phức tạp của thiết bị đo, giúp đảm bảo:

• Bao phủ kín các bề mặt phát nhiệt 
• Giảm thất thoát nhiệt hiệu quả 
• Không ảnh hưởng đến khả năng quan sát và thao tác thiết bị

Sau khi hoàn thiện lắp đặt EcoClad, kết quả đo thực tế ghi nhận:

• Nhiệt độ bề mặt giảm từ 170°C xuống còn 43°C 
• Giảm đáng kể mức bức xạ nhiệt tại khu vực vận hành 
• Cải thiện điều kiện an toàn cho nhân sự khi thao tác gần thiết bị 
• Ổn định hơn trong vận hành và giám sát mức lò hơi 

Giá trị mang lại

Giải pháp không chỉ dừng lại ở việc giảm nhiệt độ bề mặt, mà còn mang lại các giá trị dài hạn:

• Hiệu quả năng lượng: Giảm thất thoát nhiệt từ bộ báo mức lò hơi, góp phần nâng cao hiệu suất sử dụng hơi và giảm chi phí vận hành.
• An toàn vận hành: Giảm nguy cơ bỏng nhiệt và tai nạn lao động 
• Tối ưu vận hành thiết bị đo: Giảm tác động nhiệt trực tiếp lên bộ báo mức 
• Cải thiện môi trường làm việc: Giảm nhiệt bức xạ trong khu vực lò hơi 

Việc ứng dụng bảo ôn EcoClad cho cụm báo mức lò hơi tại nhà máy nước giải khát cho thấy hiệu quả rõ rệt trong việc kiểm soát nhiệt độ và nâng cao an toàn vận hành. Với mức giảm nhiệt từ 170°C xuống 43°C, giải pháp góp phần tối ưu cả về an toàn, năng lượng và độ ổn định thiết bị trong hệ thống lò hơi công nghiệp.

Tại nhà máy sản xuất urê của BASF ở Đức, urê dạng hạt được lưu trữ trong silo và chuyển xuống băng tải để nạp lên xe tải. Việc kiểm soát chính xác lượng urê trong quá trình nạp có vai trò quan trọng, giúp bảo đảm mỗi xe nhận đúng khối lượng hàng yêu cầu và hạn chế tình trạng nạp quá tải.

Quá trình vận hành gặp một số khó khăn:

Urê dạng hạt rơi tự do từ silo xuống băng tải trước khi được đưa lên xe.
Lưu lượng vật liệu lớn, dao động trong khoảng 100–130 tấn/giờ.
Lưu lượng thay đổi mạnh, phụ thuộc vào lượng urê còn lại và mức độ đầy của silo.
Không gian lắp đặt giữa silo và băng tải bị hạn chế, chỉ có một đoạn ống thẳng đứng tương đối ngắn.
Đồng hồ đo lưu lượng theo nguyên lý va đập được sử dụng trước đó không đáp ứng yêu cầu về độ chính xác.
Sai số đo có thể khiến lượng urê nạp lên xe vượt quá khối lượng cho phép.
Khi xe bị nạp quá nhiều, nhà máy phải xả bớt hàng, gây mất thời gian, làm gián đoạn quá trình xuất hàng và tăng chi phí vận hành.

Vì vậy, BASF cần một giải pháp có thể đo liên tục lưu lượng urê dạng hạt trong quá trình nạp xe. Thiết bị phải phù hợp với không gian lắp đặt hạn chế, hoạt động ổn định khi lưu lượng thay đổi mạnh và không bị hao mòn do tiếp xúc trực tiếp với vật liệu.

Để đáp ứng yêu cầu của BASF, hệ thống đo lưu lượng được lắp đặt trực tiếp trên tuyến vận chuyển urê từ silo xuống băng tải.

Vật liệu rời cần đo: Urê dạng hạt.

Giải pháp gồm:

Lắp đặt thiết bị MF 5000 kết hợp DYNAMAS DN200 trên đoạn ống thẳng đứng ngắn giữa silo và băng tải.
Đo liên tục lưu lượng urê trong quá trình vật liệu rơi tự do.
Theo dõi lượng urê được đưa xuống băng tải và nạp lên từng xe tải.
Thay thế đồng hồ lưu lượng va đập có độ chính xác không đáp ứng yêu cầu.
Cung cấp dữ liệu đo theo thời gian thực, hỗ trợ người vận hành kiểm soát và dừng quá trình nạp đúng thời điểm.
Sử dụng nguyên lý đo không tiếp xúc, phù hợp với urê dạng hạt và hạn chế hao mòn thiết bị.

Sau khi triển khai, hệ thống giúp BASF kiểm soát tốt hơn quá trình xuất urê bằng xe tải:
Hạn chế tình trạng nạp quá nhiều hàng lên xe.
Tránh phải xả bớt urê sau khi quá trình nạp đã hoàn tất.
Giảm thời gian chờ và hạn chế gián đoạn tại trạm xếp hàng.
Đo không tiếp xúc nên không gây cản trở dòng vật liệu và không bị mài mòn cơ học.
Đạt độ chính xác khoảng ±3%.
Nâng cao tính ổn định và hiệu quả của quá trình nạp urê từ silo lên xe tải.

Nhà máy thép Ruukki tại Rahe, Phần Lan, thuộc Tập đoàn SSAB, sử dụng bụi than trong quy trình phun nhiên liệu vào hai lò cao. Việc kiểm soát chính xác lượng bụi than cấp vào từng cổng phun có vai trò quan trọng trong việc duy trì quá trình cháy ổn định, nâng cao hiệu suất lò và bảo đảm chất lượng thép thành phẩm.
•    Bụi than được vận chuyển bằng khí nén qua nhiều đường ống đến các cổng phun của hai lò cao.
•    Bụi than có khối lượng riêng thấp, khoảng 70–120 kg/m³, nên việc đo lưu lượng gặp nhiều khó khăn.
•    Lưu lượng trên mỗi tuyến cấp liệu dao động từ 600–1.800 kg/giờ.
•    Vận tốc dòng vật liệu trong đường ống khoảng 4–5 m/s.
•    Lượng bụi than giữa các cổng phun có thể không đồng đều trong quá trình vận chuyển.
•    Sự chênh lệch lưu lượng có thể ảnh hưởng đến quá trình cháy, hiệu suất vận hành của lò cao và chất lượng sản phẩm.
•    Môi trường làm việc có nhiều bụi và yêu cầu vận hành liên tục, khiến thiết bị đo dễ bị hao mòn và phát sinh nhu cầu bảo trì.
Vì vậy, Nhà máy thép Ruukki cần một giải pháp có thể đo liên tục lưu lượng bụi than trên từng đường ống, giúp kiểm soát chính xác lượng vật liệu được cấp vào lò cao. Hệ thống cũng cần hoạt động ổn định trong môi trường công nghiệp nhiều bụi, hạn chế hao mòn và giảm nhu cầu bảo trì.

Để đáp ứng yêu cầu của Nhà máy thép Ruukki, hệ thống đo và giám sát được triển khai trực tiếp trên các tuyến vận chuyển khí nén.
Vật liệu rời cần đo: bụi than.
Giải pháp gồm:
•    Lắp đặt 39 thiết bị MF 5000 kết hợp DYNAMAS DN23 trên các đường ống cấp bụi than.
•    Đo liên tục lưu lượng bụi than trong quá trình vận chuyển bằng khí nén.
•    Theo dõi và kiểm soát lượng vật liệu được cấp đến từng cổng phun.
•    Hỗ trợ cân bằng dòng vật liệu, bảo đảm bụi than được phân phối đồng đều vào hai lò cao.
•    Cung cấp dữ liệu vận hành phục vụ việc giám sát, hiệu chỉnh và tối ưu hóa quy trình phun than.
Giải pháp đo không sử dụng bộ phận chuyển động trong dòng vật liệu, nhờ đó phù hợp với môi trường có bụi, giảm nguy cơ hao mòn và duy trì độ ổn định trong quá trình vận hành liên tục.

Sau khi triển khai, Nhà máy thép Ruukki đạt được những lợi ích đáng kể:
•    Tăng độ tin cậy của quy trình nhờ giám sát liên tục lưu lượng bụi than.
•    Cải thiện chất lượng sản phẩm thông qua việc kiểm soát ổn định quá trình phun than.
•    Phân phối bụi than đồng đều đến các cổng phun và giữa hai lò cao.
•    Đo lường không tiếp xúc, hạn chế tác động đến dòng vật liệu.
•    Không có bộ phận chuyển động, giúp giảm hao mòn và nhu cầu bảo trì.
•    Duy trì độ chính xác khoảng ±2%, đáp ứng yêu cầu kiểm soát của nhà máy.
•    Hỗ trợ tối ưu hóa vận hành, giảm sai lệch cấp liệu và nâng cao hiệu suất sản xuất.

Trong các hệ thống đốt sử dụng bột gỗ làm nhiên liệu, việc định lượng chính xác lưu lượng bột gỗ cấp vào đầu đốt là yếu tố quan trọng để đảm bảo hiệu quả vận hành và kiểm soát quá trình cháy.

Tuy nhiên, việc chỉ kiểm soát hệ thống định lượng là chưa đủ để đảm bảo độ chính xác yêu cầu.

Những thay đổi về mật độ bột gỗ trong hệ thống cấp liệu có thể làm lưu lượng thực tế cấp vào đầu đốt biến động liên tục.

Sự dao động này dẫn đến:

• Quá trình cháy không ổn định.
• Hiệu suất đầu đốt suy giảm.
• Khó kiểm soát lượng nhiên liệu tiêu thụ.
• Giảm hiệu quả của toàn bộ hệ thống sinh nhiệt.

Vì vậy, chỉ khi lưu lượng bột gỗ được đo lường chính xác và liên tục thì hệ thống định lượng mới có thể được điều chỉnh theo đúng giá trị đặt trước.

Đồng hồ đo lưu lượng khối MF3000 của Mütec cho phép đo liên tục và chính xác lưu lượng bột gỗ ngay trên đường ống cấp liệu cho đầu đốt.

Thermopal GmbH là doanh nghiệp hoạt động tại châu Âu trong lĩnh vực sản xuất năng lượng và hơi nước bằng công nghệ đốt sinh khối.

Để đảm bảo hệ thống đốt vận hành tối ưu, công ty cần kiểm soát chính xác lưu lượng bột gỗ cấp vào buồng đốt.

Giải pháp được lựa chọn là hệ thống đo lưu lượng khối MF3000 của Mütec.

MF3000 được lắp đặt trực tiếp trên đường ống vận chuyển bột gỗ đến đầu đốt.

Cảm biến đo lưu lượng với độ chính xác: ±2%

Dữ liệu đo được truyền về hệ thống điều khiển trung tâm thông qua tín hiệu: 4–20 mA

phục vụ cho các chức năng:

• Hiển thị dữ liệu vận hành
• Giám sát quá trình cháy
• Điều khiển hệ thống định lượng nhiên liệu

Kiểm soát nhiên liệu chính xác

• Đo lưu lượng bột gỗ liên tục theo thời gian thực
• Định lượng nhiên liệu chính xác
• Duy trì tỷ lệ cấp liệu ổn định

Tối ưu hóa quá trình đốt

• Cải thiện hiệu suất cháy
• Tăng hiệu quả sử dụng nhiên liệu
• Giảm biến động vận hành của đầu đốt
• Nâng cao hiệu suất hệ thống sinh nhiệt và tạo hơi

Quản lý vận hành hiệu quả

• Hiển thị lưu lượng thực tế theo thời gian thực
• Ghi nhận và phân tích dữ liệu vận hành
• Hỗ trợ tối ưu hóa hệ thống điều khiển

Khả năng đo đa dạng vật liệu

Ngoài bột gỗ, MF3000 còn có khả năng đo:

• Bụi than (Coal Dust)
• Bụi gỗ (Wood Dust)
• Bụi rơm cải dầu (Rape Straw Dust)
• Bụi rơm ngũ cốc (Grain Straw Dust)
• Các loại vật liệu dạng bụi khác

Trong ngành sản xuất thuốc lá, việc kiểm soát chính xác lượng thuốc lá phối trộn (Blended Tobacco) cấp vào máy sản xuất thuốc lá điếu là yếu tố quan trọng để đảm bảo hiệu suất vận hành và chất lượng sản phẩm.

Để quản lý hiệu quả quá trình sản xuất, nhà máy cần theo dõi liên tục lưu lượng thuốc lá cấp vào máy.

Chỉ với phép đo liên tục theo thời gian thực, lưu lượng thuốc lá mới có thể được ghi nhận chính xác và so sánh với sản lượng thuốc lá điếu thực tế của dây chuyền.

Điều này giúp nhà máy:

• Kiểm soát hiệu quả hoạt động của hệ thống cấp liệu.
• Đánh giá năng suất thực tế của máy sản xuất thuốc lá.
• Phát hiện các sai lệch giữa lượng nguyên liệu tiêu thụ và sản lượng đầu ra.
• Tối ưu hóa hiệu suất sản xuất.

Tập đoàn Imperial Tobacco Group PLC vận hành nhà máy sản xuất thuốc lá tại Nottingham (Anh).

Để giám sát và tối ưu hóa quá trình sản xuất, công ty đã triển khai giải pháp đo lưu lượng khối lượng MF3000 trên đường ống cấp liệu cho máy sản xuất thuốc lá điếu.

MF3000 được lắp đặt trực tiếp trên đường ống vận chuyển thuốc lá phối trộn.

Cảm biến được lắp âm hoàn toàn vào thành trong đường ống và thực hiện phép đo theo phương pháp không tiếp xúc.

Nhờ đó:

• Không làm ảnh hưởng đến dòng vật liệu.
• Không gây cản trở quá trình vận chuyển.
• Không tạo điểm bám hoặc gây tích tụ vật liệu trong đường ống.

Kiểm soát nguyên liệu chính xác

• Đo lưu lượng thuốc lá liên tục và chính xác
• Theo dõi lượng nguyên liệu cấp vào máy theo thời gian thực
• Đối chiếu giữa nguyên liệu tiêu thụ và sản lượng đầu ra

Tối ưu hóa quá trình sản xuất

• Phát hiện sai lệch trong quá trình cấp liệu
• Nâng cao hiệu suất vận hành của máy sản xuất thuốc lá
• Hỗ trợ tối ưu hóa năng suất dây chuyền

Quản lý dữ liệu sản xuất

• Hiển thị lưu lượng theo thời gian thực
• Ghi nhận và lưu trữ dữ liệu vận hành
• Hỗ trợ phân tích và cân bằng sản xuất

Công nghệ đo không tiếp xúc

• Không có bộ phận chuyển động
• Không gây hao mòn cảm biến
• Không ảnh hưởng đến dòng vật liệu

Khả năng ứng dụng đa dạng

Ngoài thuốc lá phối trộn, MF3000 còn có thể đo nhiều loại vật liệu dạng bụi và hạt mịn khác như:

• Bụi than
• Bụi gỗ
• Bụi rơm cải dầu

Thông số ứng dụng

Vị trí lắp đặt

Đường ống cấp liệu cho máy sản xuất thuốc lá điếu

Đường kính danh nghĩa đường ống

DN100 (100 mm)

Năng suất vận chuyển

Khoảng 50 kg thuốc lá/phút

(lưu lượng thay đổi theo nhu cầu của từng máy sản xuất thuốc lá)

Phương thức vận chuyển

Vận chuyển khí nén (Pneumatic Conveying)

Tín hiệu đầu ra

4–20 mA

Dữ liệu đo được truyền về hệ thống điều khiển để:

• Hiển thị dữ liệu vận hành
• Ghi nhận dữ liệu sản xuất
• Phân tích hiệu suất
• Đánh giá và tối ưu hóa quy trình

Trong quá trình sản xuất bột đậu nành, công đoạn sấy đóng vai trò quyết định đến chất lượng sản phẩm cuối cùng.

Để đảm bảo hiệu quả sấy tối ưu, việc giám sát lưu lượng bột đậu nành tại đầu ra của máy sấy là một nhiệm vụ quan trọng trong hệ thống điều khiển quá trình.

Giải pháp đo lưu lượng khối lượng của Ecozen được sử dụng để tự động phân tích và kiểm soát hai yếu tố quan trọng:

1. Kiểm soát chất lượng sản phẩm

Lưu lượng khối lượng của bột đậu nành là một chỉ số quan trọng phản ánh chất lượng của sản phẩm sau khi sấy.

Thông qua dữ liệu lưu lượng, nhà máy có thể đánh giá hiệu quả hoạt động của quá trình sấy và độ ổn định của sản phẩm đầu ra.

2. Giám sát quá trình định lượng

Quá trình định lượng được theo dõi liên tục từng giây nhằm đảm bảo sản lượng thực tế phù hợp với kế hoạch sản xuất và dữ liệu đóng bao.

Chỉ với phép đo liên tục, lưu lượng bột đậu nành mới có thể được ghi nhận đầy đủ và so sánh với các giá trị tham chiếu như sản lượng đóng trong bao tải lớn.

Sojasun là doanh nghiệp thực phẩm của Pháp chuyên sản xuất các sản phẩm từ đậu nành.

Tại nhà máy gần thành phố Rennes (Pháp), công ty sử dụng giải pháp đo lưu lượng khối lượng MF3000 của Mütec để giám sát lưu lượng bột đậu nành ngay sau công đoạn sấy.

MF3000 được lắp đặt trên đường ống vận chuyển khí nén phía sau máy sấy.

Cảm biến được lắp âm hoàn toàn vào thành trong của đường ống và đo lưu lượng vật liệu theo phương pháp không tiếp xúc.

Nhờ đó:

• Không gây cản trở dòng vật liệu.
• Không ảnh hưởng đến quá trình vận chuyển.
• Không tạo điểm bám hoặc gây tắc nghẽn trong đường ống.

Thông số ứng dụng

Vị trí lắp đặt

Sau máy sấy bột đậu nành

Kích thước đường ống

DN200 (200 mm)

Năng suất vận chuyển

Khoảng 300 kg bột đậu nành/giờ

Phương thức vận chuyển

Vận chuyển khí nén (Pneumatic Conveying)

Tín hiệu đầu ra

4–20 mA

Dữ liệu đo được truyền về hệ thống điều khiển trung tâm để:

• Hiển thị dữ liệu vận hành
• Ghi nhận dữ liệu sản xuất
• Đánh giá hiệu suất hệ thống
• Phân tích và tối ưu hóa quá trình sấy

Tối ưu hóa quá trình sấy

• Đo lưu lượng bột đậu nành chính xác và liên tục
• Theo dõi hiệu suất máy sấy theo thời gian thực
• Hỗ trợ tối ưu hóa các thông số vận hành của hệ thống sấy

Kiểm soát sản xuất

• Giám sát liên tục lưu lượng vật liệu
• Đảm bảo tính ổn định của quá trình định lượng
• Hỗ trợ đối chiếu sản lượng thực tế với dữ liệu đóng bao

Quản lý dữ liệu

• Hiển thị dữ liệu theo thời gian thực
• Ghi nhận và lưu trữ dữ liệu sản xuất
• Phân tích xu hướng vận hành

Đo được nhiều loại vật liệu mịn

Ngoài bột đậu nành, MF3000 còn có thể đo:

• Bụi than
• Bụi gỗ
• Bụi rơm cải dầu
• Bụi ngũ cốc
• Tinh bột
• Các loại bột và vật liệu hạt mịn khác

Peter Kölln KGAA tại Elmshorn (Đức) là nhà máy chuyên sản xuất yến mạch và các sản phẩm ngũ cốc. Trong quá trình sản xuất, yến mạch được vận chuyển bằng hệ thống khí nén giữa các công đoạn và giữa các khu vực sản xuất trong nhà máy.

Trong ứng dụng này, doanh nghiệp cần:

• Giám sát và hiển thị năng suất của các công đoạn sản xuất phía trước.
• Theo dõi chính xác lưu lượng vật liệu vận chuyển giữa hai khu vực sản xuất.
• Lưu trữ dữ liệu phục vụ truy xuất, đối soát và hạch toán sản lượng giữa các đơn vị sản xuất.
• Đảm bảo nguồn nguyên liệu luôn sẵn sàng cho các công đoạn tiếp theo.

Do đó, việc đo lưu lượng yến mạch theo thời gian thực là yêu cầu quan trọng để đảm bảo tính minh bạch và hiệu quả vận hành của toàn bộ dây chuyền.

Peter Kölln KGaA là doanh nghiệp thực phẩm nổi tiếng của Đức, chuyên chế biến và sản xuất các sản phẩm từ yến mạch.

Để giám sát và tối ưu hóa quá trình vận chuyển nguyên liệu giữa hai khu vực sản xuất tại Elmshorn, công ty đã triển khai giải pháp đo lưu lượng khối lượng MF3000 của Mütec trên đường ống vận chuyển khí nén.

• Thiết bị được gắn trực tiếp trên thành ngoài đường ống nên không cản trở dòng vật liệu.
• Thực hiện đo liên tục lưu lượng yến mạch trong quá trình vận chuyển.
• Dữ liệu đo được truyền về hệ thống điều khiển trung tâm để giám sát và lưu trữ.
• Hỗ trợ theo dõi và kiểm soát lưu lượng giữa các công đoạn sản xuất theo thời gian thực.
• Một ưu điểm quan trọng của MF3000 là cảm biến được lắp âm hoàn toàn vào thành trong đường ống, giúp các hạt yến mạch cứng không va đập hoặc gây hư hỏng cảm biến trong quá trình hoạt động. 

Thông số ứng dụng

• Đường kính danh nghĩa đường ống: DN60 (60 mm)
• Năng suất vận chuyển: Khoảng 4.000 kg yến mạch/giờ
• Phương thức vận chuyển: Vận chuyển khí nén (Pneumatic Conveying)
• Tín hiệu đầu ra: 4–20 mA
• Dữ liệu đo được truyền về hệ thống điều khiển để:
• Hiển thị lưu lượng theo thời gian thực
• Ghi nhận dữ liệu sản xuất
• Phân tích và đánh giá hiệu suất vận hành

Kiểm soát sản xuất tốt hơn

Đo lưu lượng yến mạch chính xác và liên tục

Giám sát sản lượng giữa các công đoạn sản xuất

Theo dõi chu kỳ vận chuyển nguyên liệu giữa hai nhà máy

Minh bạch dữ liệu

Hiển thị lưu lượng theo thời gian thực

Ghi nhận và lưu trữ dữ liệu sản xuất

Hỗ trợ đối soát sản lượng giữa các nhà máy

Tối ưu vận hành

Đảm bảo nguồn nguyên liệu luôn sẵn sàng

Hạn chế gián đoạn sản xuất

Hỗ trợ tối ưu hóa công suất dây chuyền

Độ tin cậy cao

Đo lưu lượng không tiếp xúc

Không có bộ phận chuyển động

Không gây hao mòn cảm biến

Không ảnh hưởng đến dòng vật liệu

Theo quy định của Liên minh Châu Âu (EU Directive 2003/53/EC), các nhà sản xuất xi măng phải kiểm soát hàm lượng Crom VI (Cr(VI)) trong xi măng nhằm giảm thiểu nguy cơ gây các bệnh về da khi tiếp xúc với bê tông tươi.

Để đáp ứng yêu cầu này, sắt sunfat (Iron Sulfate – FeSO₄) được bổ sung vào quá trình sản xuất xi măng nhằm trung hòa Crom VI.

Việc bổ sung sắt sunfat giúp giảm hàm lượng Crom VI xuống mức 2 ppm hoặc thấp hơn, qua đó hạn chế đáng kể các rủi ro sức khỏe đối với người lao động và người sử dụng sản phẩm.

Quá trình châm sắt sunfat được thực hiện khi xi măng được vận chuyển từ silo chứa đến khu vực đóng bao.

Để đạt hiệu quả tối ưu, tỷ lệ bổ sung sắt sunfat cần được duy trì ở mức khoảng 0,5% khối lượng xi măng.

Do đó, lưu lượng xi măng phải được đo lường và giám sát liên tục theo thời gian thực để hệ thống có thể tính toán chính xác lượng sắt sunfat cần bổ sung.

Các nhà máy xi măng thường gặp khó khăn trong việc:

• Đo chính xác lưu lượng xi măng trên đường ống vận chuyển.
• Đảm bảo tỷ lệ phối trộn sắt sunfat luôn ổn định.
• Tuân thủ các giới hạn về Crom VI theo quy định của EU.
• Hạn chế tiêu hao hóa chất xử lý do định lượng không chính xác.
• Triển khai thiết bị đo mà không ảnh hưởng đến dây chuyền hiện hữu.

Nhà máy sản xuất xi măng Lafarge Perlmooser GmbH đã lựa chọn đồng hồ đo lưu lượng khối lượng MF3000 của Mütec để giám sát lưu lượng xi măng trên dây chuyền đóng bao.

MF3000 được lắp đặt trực tiếp trên đường ống kim loại hiện hữu bằng cách:

• Hàn một mặt bích lên đường ống.
• Khoan một lỗ duy nhất đường kính 18 mm.

Toàn bộ quá trình lắp đặt chỉ mất vài phút và không yêu cầu cải tạo lớn đối với hệ thống sản xuất hiện tại.

Nhờ dữ liệu lưu lượng xi măng theo thời gian thực, hệ thống có thể tính toán và điều chỉnh chính xác lượng sắt sunfat cần châm vào dòng vật liệu.

Nhà máy Lafarge Perlmooser tại Mannersdorf (Áo) hiện đóng gói khoảng:

6.000 bao xi măng mỗi giờ

Dây chuyền vận hành với:

4 tuyến cấp liệu độc lập

Mỗi tuyến được trang bị một cảm biến MF3000 để tối ưu hóa quá trình phối trộn sắt sunfat.

Sau khi triển khai:

• Đảm bảo tuân thủ giới hạn Crom VI theo quy định của EU
• Tối ưu hóa tỷ lệ phối trộn sắt sunfat
• Giảm đáng kể lượng sắt sunfat tiêu thụ
• Giảm chi phí sản xuất nhờ tiết kiệm hóa chất xử lý
• Nâng cao tính ổn định của chất lượng sản phẩm

Lợi ích của giải pháp đo lưu lượng khối lượng

Đối với quá trình sản xuất

• Đo lưu lượng khối xi măng trực tuyến với độ chính xác cao
• Giám sát liên tục theo thời gian thực
• Cải thiện độ chính xác của hệ thống định lượng phụ gia
• Đảm bảo chất lượng sản phẩm đầu ra

Đối với chi phí vận hành

• Giảm tiêu hao sắt sunfat
• Giảm chi phí hóa chất xử lý
• Tối ưu hóa chi phí sản xuất

Đối với việc tuân thủ quy định

Đảm bảo hàm lượng Crom VI nằm trong giới hạn cho phép

Đáp ứng các yêu cầu pháp lý và tiêu chuẩn an toàn sản phẩm

Nhà máy Knauf Gipswerke tại Iphofen (Đức) sử dụng hệ thống đốt bụi than cho lò nung quay trong quá trình sản xuất. Để đảm bảo hiệu suất đốt và duy trì chất lượng vận hành ổn định, hệ thống cần kiểm soát chính xác lượng bụi than được cấp vào đầu đốt.

Tuy nhiên, việc đo lường bụi than gặp nhiều khó khăn do mật độ vật liệu thay đổi liên tục theo chất lượng than đầu vào. Sự biến động này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả cháy, làm giảm độ ổn định của ngọn lửa và hiệu suất của đầu đốt. Ngoài ra, các phương pháp đo truyền thống chỉ cho phép kiểm tra định kỳ và không thể cung cấp dữ liệu đo liên tục để phục vụ điều khiển tự động.

Yêu cầu của khách hàng: Khách hàng cần đo liên tục và chính xác lưu lượng bụi than, không bị ảnh hưởng bởi sự thay đổi mật độ vật liệu, đồng thời cung cấp tín hiệu tức thời cho hệ thống điều khiển tự động nhằm ổn định và tối ưu hiệu suất đầu đốt.

• Ứng dụng đồng hồ đo lưu lượng khối lượng MF 3000 để đo liên tục lưu lượng bụi than trong đường ống cấp liệu đến đầu đốt.
• Vật liệu rời cần đo: Bụi than 
• Lắp đặt thiết bị trực tiếp trên tuyến vận chuyển vật liệu trước đầu đốt của lò nung.
• Thu thập và truyền dữ liệu đo theo thời gian thực đến hệ thống điều khiển quá trình.
• Hỗ trợ giám sát và điều chỉnh chính xác lượng bụi than cấp vào hệ thống đốt.
• Đảm bảo khả năng hoạt động ổn định ngay cả khi mật độ vật liệu thay đổi liên tục.

• Đo lường liên tục và chính xác lưu lượng bụi than với độ chính xác khoảng ±2%.
• Cải thiện khả năng kiểm soát và tối ưu hóa quá trình đốt trong lò nung.
• Duy trì lưu lượng cấp liệu ổn định, giúp nâng cao hiệu suất đầu đốt.
• Hỗ trợ tự động hóa và trực quan hóa dữ liệu trong hệ thống điều khiển trung tâm.
• Nâng cao độ ổn định vận hành và tối ưu tiêu hao nhiên liệu trong quá trình sản xuất.

Nhà máy xi măng Holcim tại Pháp sử dụng than cốc dầu mỏ làm nhiên liệu cho quá trình đốt trong lò nung. Để đảm bảo hiệu suất vận hành và tối ưu hóa quá trình cháy, nhà máy cần kiểm soát liên tục lưu lượng bụi than được cấp vào hệ thống.

Tuy nhiên, việc đo lưu lượng bụi than trong đường ống khí nén gặp nhiều khó khăn do vật liệu có tính bụi cao, lưu lượng biến động và môi trường vận hành khắc nghiệt. Nếu lưu lượng cấp liệu không ổn định, hiệu quả đốt trong lò sẽ bị ảnh hưởng, làm tăng tiêu hao nhiên liệu và giảm hiệu suất vận hành của hệ thống.

Yêu cầu từ khách hàng: Để tối ưu hóa quá trình đốt, cần đo lưu lượng liên tục trên đường ống cấp bụi than vào lò đốt.

• Ứng dụng đồng hồ đo lưu lượng khối lượng MF 3000 / DYNA mflow để giám sát dòng bụi than trong đường ống cấp liệu.
• Vật liệu rời cần đo: than cốc dầu mỏ
• Lắp đặt thiết bị phía trước đầu đốt tại lò quay trong đường ống khí nén thẳng đứng.
• Thực hiện đo lưu lượng liên tục nhằm kiểm soát chính xác lượng bụi than cấp vào lò.
• Hỗ trợ duy trì sự ổn định của dòng vật liệu trong quá trình vận chuyển khí nén.
• Tích hợp vào hệ thống vận hành nhằm tối ưu quá trình đốt và kiểm soát nhiên liệu hiệu quả hơn.

• Duy trì lưu lượng bụi than ổn định trong quá trình cấp liệu.
• Tối ưu hiệu quả đốt trong lò nung xi măng.
• Nâng cao khả năng kiểm soát và ổn định vận hành của hệ thống.
• Góp phần giảm lãng phí nhiên liệu và cải thiện hiệu suất sản xuất.

Một công ty tái chế nhựa tại Đức thực hiện tái chế các mảnh vụn nhựa từ chai PET sau quá trình nghiền và sàng lọc. Các mảnh nhựa này được vận chuyển bằng hệ thống khí nén từ silo đến các công đoạn tiếp theo trong dây chuyền sản xuất.

Trong quá trình vận hành, vật liệu thường được rửa sạch nên độ ẩm thay đổi liên tục, gây ảnh hưởng đến khả năng đo lường và kiểm soát lưu lượng. Ngoài ra, lưu lượng vận chuyển trong hệ thống khí nén DN100 có thể dao động lên đến 5 tấn/giờ, đòi hỏi thiết bị đo phải có độ chính xác cao và khả năng hoạt động ổn định trong điều kiện vật liệu biến đổi liên tục.

Yêu cầu từ khách hàng: Khách hàng cần đo chính xác lưu lượng mảnh nhựa PET trong đường ống DN100, tối đa 5 tấn/giờ, ngay cả khi độ ẩm vật liệu thay đổi.

• Ứng dụng đồng hồ đo lưu lượng khối lượng MF 3000 / DYNA mflow cho dây chuyền vận chuyển mảnh vụn nhựa.
• Vật liệu rời cần đo: Mảnh nhựa (Plastic chips) 
• Lắp đặt thiết bị trực tiếp trên đường ống vận chuyển khí nén DN100.
• Thực hiện giám sát liên tục lưu lượng vật liệu trong quá trình vận chuyển.
• Đảm bảo khả năng đo chính xác ngay cả khi độ ẩm vật liệu thay đổi sau công đoạn rửa.
• Hỗ trợ kiểm soát ổn định dòng vật liệu trong toàn bộ quy trình tái chế.

• Kiểm soát liên tục và ổn định quá trình vận chuyển vật liệu nhựa tái chế.
• Đạt độ chính xác đo cao (±3%) ngay cả khi độ ẩm vật liệu thay đổi.
• Nâng cao hiệu quả vận hành và tối ưu kiểm soát quy trình tái chế nhựa.

Một nhà máy sản xuất nhôm tại Đức sử dụng vôi ngậm nước/vôi tôi trong hệ thống xử lý khí thải nhằm hấp phụ và trung hòa các thành phần ô nhiễm phát sinh trong quá trình sản xuất. Để đảm bảo hiệu quả xử lý khí thải, nhà máy cần kiểm soát chính xác lưu lượng vật liệu hấp phụ (là các chất có khả năng hút và giữ lại các phân tử chất khí hoặc chất lỏng (chất bị hấp phụ) trên bề mặt của chúng) được cấp vào hệ thống.

Tuy nhiên, việc đo lường vật liệu dạng bột mịn gặp nhiều khó khăn do hiện tượng bám dính và tắc nghẽn tại van quay (rotary valve) cũng như các vị trí có rung động hoặc dòng chảy không ổn định trong đường ống. Điều này làm lưu lượng cấp liệu thiếu chính xác, ảnh hưởng đến hiệu quả làm sạch khí thải và gây lãng phí vật liệu hấp phụ.

Yêu cầu khách hàng: Khách cần đo chính xác lưu lượng vôi ngậm nước, hạn chế ảnh hưởng của bám dính, tắc nghẽn và rung động trong quá trình cấp liệu.

• Lắp đặt đồng hồ đo lưu lượng khối lượng MF 3000 trực tiếp trên đường ống cấp liệu theo phương ngang.
• Vật liệu rời cần đo: Vôi ngậm nước/ vôi tôi 
• Vị trí lắp đặt nằm ngay trước điểm cấp vôi tôi vào hệ thống xử lý khí thải.
• Thiết bị thực hiện đo và giám sát liên tục lưu lượng vật liệu rời trong đường ống.
• Dữ liệu đo giúp kiểm soát chính xác lượng vật liệu hấp phụ đưa vào hệ thống.
• Hỗ trợ tối ưu quá trình vận hành và duy trì hiệu quả xử lý khí thải ổn định.

• Đảm bảo lưu lượng cấp vôi ổn định và chính xác cho hệ thống xử lý khí thải.
• Giảm ảnh hưởng của hiện tượng tắc nghẽn và dòng chảy không đều trong đường ống.
• Tối ưu lượng vật liệu hấp phụ sử dụng, góp phần tiết kiệm chi phí vận hành.
• Nâng cao hiệu quả làm sạch khí thải và độ ổn định của toàn bộ hệ thống xử lý.

Trong các nhà máy trộn asphalt, hệ thống đốt bụi than đóng vai trò quyết định đến hiệu suất lò, chất lượng sản phẩm và chi phí vận hành. Để đạt được hiệu quả đốt tối ưu, lưu lượng bụi than phun vào đầu đốt phải được kiểm soát chính xác và ổn định.

Tuy nhiên, khi không có giải pháp đo lưu lượng khối lượng đáng tin cậy, các hệ thống định lượng truyền thống thường gặp phải:

• Lưu lượng phun dao động do thay đổi mật độ và đặc tính bụi than.
• Khó duy trì lưu lượng theo giá trị cài đặt (setpoint).
• Quá trình cháy không ổn định, làm giảm hiệu suất burner.
• Gia tăng tiêu hao nhiên liệu, phát thải và chi phí vận hành.

Những hạn chế này trực tiếp ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất và chi phí vận hành.

Việc lắp đặt hệ thống đo lưu lượng khối lượng Mütec MF 3000 trên đường ống cấp bụi than đến đầu đốt đã mang lại khả năng giám sát và kiểm soát lưu lượng phun theo thời gian thực, tạo nền tảng cho vận hành ổn định và hiệu quả.

Giá trị kỹ thuật nổi bật của giải pháp:

• Đo liên tục lưu lượng khối lượng bụi than, với độ chính xác cao ±1–2%, phản ánh đúng điều kiện vận hành thực tế.
• Cung cấp tín hiệu 4–20 mA trực tiếp về hệ thống điều khiển, cho phép điều chỉnh định lượng tức thời.
• Lắp đặt flush với thành ống, không làm thay đổi dòng chảy vật liệu, không gây sụt áp hay tắc nghẽn.
• Phù hợp cho vận chuyển khí động và cấp liệu rơi tự do, dễ dàng tích hợp vào hệ thống hiện hữu.
• Cảm biến bền, nhỏ gọn, không cần bảo trì, đảm bảo độ tin cậy lâu dài.

• Việc ứng dụng MF 3000 giúp nhà máy đạt được những lợi ích vận hành và kinh tế rõ rệt:
  • Ổn định quá trình đốt: Lưu lượng bụi than được duy trì chính xác theo giá trị cài đặt, giúp ngọn lửa ổn định và hiệu suất burner cao hơn.
  • Giảm tiêu hao nhiên liệu và chi phí vận hành: Định lượng chính xác giúp tránh phun thừa hoặc thiếu, tối ưu hóa năng lượng tiêu thụ.
  • Nâng cao hiệu quả kiểm soát quá trình: Dữ liệu lưu lượng theo thời gian thực giúp vận hành chủ động, giảm phụ thuộc vào ước lượng hoặc hiệu chỉnh thủ công.
  • Giảm sự cố và thời gian dừng máy: Phát hiện sớm bất thường trong hệ thống định lượng (tắc nghẽn, cấp liệu không đều).
  • Giảm chi phí bảo trì dài hạn: Công nghệ đo inline – không tiếp xúc, không mài mòn, phù hợp cho môi trường bụi khắc nghiệt.
  • Ứng dụng: phù hợp cho nhiều loại nhiên liệu dạng bụi khác như bụi gỗ, sinh khối, rơm rạ, giúp tối ưu năng lượng.

Trong các nhà máy sản xuất nhôm, việc cấp liệu nhôm oxit (Aluminium Oxide) với độ chính xác cao đóng vai trò đặc biệt quan trọng đối với quá trình vận hành và kiểm soát công nghệ.

Việc chỉ giám sát hệ thống định lượng không đủ để đáp ứng yêu cầu kiểm soát quy trình. Các yếu tố như sự thay đổi mật độ vật liệu hoặc biến động lưu lượng cấp liệu có thể làm thay đổi lượng vật liệu đi vào thiết bị phản ứng.

Do đó, chỉ khi lưu lượng vật liệu được đo lường chính xác và liên tục, hệ thống định lượng mới có thể được điều chỉnh và duy trì theo đúng giá trị cài đặt.

Những khó khăn thường gặp:

• Dòng aluminium oxide cấp vào hệ thống không ổn định.
• Nhiễu loạn trong quá trình cấp liệu làm lưu lượng vật liệu biến động liên tục.
• Thiếu giải pháp đo lưu lượng khối lượng chính xác và liên tục.
• Khó kiểm soát và duy trì lưu lượng vật liệu theo giá trị cài đặt (setpoint).

Để đo lưu lượng vật liệu, hệ thống đo lưu lượng khối MF3000 của Mütec đã được lắp đặt thành công trên đường ống đầu ra của thiết bị phản ứng xử lý khí thải (Emission Control Reactor), giúp theo dõi chính xác lưu lượng nhôm oxit (aluminium oxide) theo điều kiện vận hành thực tế.

Nguyên lý & đặc điểm chính:

• Đo lưu lượng khối lượng vật liệu rắn liên tục, độ chính xác cao (±2%).
• Truyền tín hiệu 4–20 mA về hệ thống điều khiển để giám sát và điều chỉnh định lượng.
• Lắp đặt flush với thành ống, không cản trở dòng vật liệu, không cần thay đổi kết cấu đường ống.
• Phù hợp cho vận chuyển khí động và cấp liệu rơi tự do.

Sau khi lắp đặt MF3000 trên đường ống vận chuyển nhôm oxit:

• Lưu lượng nhôm oxit được giám sát liên tục theo thời gian thực.
• Độ chính xác đo đạt ±2%.
• Dữ liệu được truyền trực tiếp về hệ thống điều khiển trung tâm.
• Hệ thống định lượng được tối ưu hóa nhờ khả năng điều chỉnh lưu lượng dựa trên dữ liệu thực tế.
• Nâng cao độ ổn định của quá trình sản xuất nhôm và giảm sai lệch cấp liệu.

Trong ngành sản xuất nhôm, việc vận chuyển oxit nhôm (Aluminium Oxide) liên tục và ổn định đóng vai trò then chốt đối với hiệu quả kiểm soát quá trình và hệ thống xử lý khí thải. Tại các nhà máy của Trimet Aluminium AG – tập đoàn sản xuất nhôm lớn hoạt động trên toàn châu Âu với trụ sở tại Hamburg (Đức) – oxit nhôm được vận chuyển liên tục từ các khâu trung gian đến lò phản ứng và hệ thống lọc khí thải.

Thực tế cho thấy, việc chỉ điều khiển hệ thống dựa trên định lượng danh định không đủ đáp ứng yêu cầu vận hành. Sự sai lệch giữa lượng oxit nhôm thực tế và lượng cấp vào có thể dẫn đến:

• Tích tụ vật liệu trong đường ống
• Nguy cơ tắc nghẽn
• Ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả kiểm soát phát thải

Do đó, nhà máy cần một giải pháp giám sát lưu lượng thực tế, liên tục và không tiếp xúc để đảm bảo quá trình vận chuyển oxit nhôm luôn nằm trong giới hạn kiểm soát.

Trimet Aluminium AG đã triển khai 72 cảm biến giám sát lưu lượng Mütec FS550M để theo dõi dòng chảy oxit nhôm trên các tuyến ống dẫn đến hệ thống lọc khí thải.

Giải pháp kỹ thuật bao gồm:

• Ứng dụng cảm biến vi sóng FS550M để giám sát lưu lượng vật liệu rời
• Đo liên tục và không tiếp xúc dòng oxit nhôm trong đường ống
• Phù hợp cho:
  • Vật liệu rời số lượng lớn
  • Đường ống vận chuyển khí nén
  • Quá trình rơi tự do (free-fall)
• Cảm biến cung cấp tín hiệu xu hướng lưu lượng thông qua ngõ ra 4–20 mA
• Dữ liệu đo được:
  • Thu thập và đánh giá theo thời gian thực
  • Truyền về các hệ thống cấp cao để hiển thị, giám sát hoặc điều khiển định lượng
• Cảm biến có thể kết nối quá trình bằng:
  • Mặt bích
  • Ren
  • Hoặc các kiểu kết nối công nghiệp khác.

Việc triển khai hệ thống giám sát lưu lượng FS550M mang lại nhiều lợi ích rõ rệt cho nhà máy:

• Giám sát liên tục lưu lượng vật liệu với hiển thị xu hướng dòng chảy
• Trực quan hóa sự thay đổi của dòng hạt thực tế, giúp phát hiện sớm bất thường
• Đảm bảo nguồn cung oxit nhôm ổn định cho quá trình vận hành
• Tối ưu hóa quá trình dẫn và phân phối vật liệu
• Giám sát online, không tiếp xúc, không gây ảnh hưởng đến dòng chảy
• Thiết kế gọn, chắc chắn, không cần bảo trì, dễ dàng lắp đặt và đưa vào vận hành.

Trong các dây chuyền sản xuất, cắt và cuộn màng nhựa, màng sau khi tạo hình được cắt theo chiều rộng yêu cầu. Phần dải biên phát sinh ở hai bên trong quá trình cắt được hút ra khỏi dây chuyền bằng hệ thống vận chuyển khí và đưa về thùng chứa.

Để đảm bảo dây chuyền vận hành ổn định, việc giám sát liên tục quá trình hút dải biên là yêu cầu quan trọng. Nếu dải biên bị đứt, kẹt hoặc không được hút ra ngoài, hệ thống có thể xảy ra tắc nghẽn, dẫn đến gián đoạn sản xuất, tăng thời gian dừng máy và giảm hiệu quả vận hành. Các phương pháp kiểm tra thủ công hoặc cảm biến tiếp xúc không đáp ứng được yêu cầu giám sát liên tục và độ tin cậy cao.

Nhà máy triển khai hệ thống giám sát dòng chảy Flow Switch FS 510M để theo dõi quá trình hút dải biên màng nhựa:

• Giám sát liên tục và không tiếp xúc dòng dải biên trong đường ống hút
• Ứng dụng công nghệ vi sóng, phù hợp với vật liệu không dẫn điện
• Cảm biến được lắp đặt âm phẳng với thành trong của ống, không gây cản trở dòng vật liệu
• Có thể lắp đặt trên đoạn ống thẳng hoặc đoạn cong
• Cho phép đo qua ống phi kim loại
• Khi xảy ra sự cố như đứt dải biên hoặc mất dòng hút:
  • Cảm biến phát hiện tức thời
  • Tín hiệu được truyền về hệ thống điều khiển thông qua ngõ ra rơ-le chuyển mạch.
• Các tín hiệu cảnh báo có thể tích hợp vào hệ thống điều khiển và giám sát cấp cao để hiển thị và xử lý.

Việc ứng dụng cảm biến vi sóng FS 510M mang lại nhiều lợi ích thiết thực cho nhà máy:

• Giám sát liên tục dòng vật liệu trong quá trình vận hành
• Phát hiện nhanh sự cố, giảm thiểu thời gian dừng máy
• Nâng cao độ an toàn và độ tin cậy cho dây chuyền sản xuất
• Không phụ thuộc vào chiều rộng dải biên, màu sắc hay hoa văn in trên màng nhựa
• Lắp đặt đơn giản, phù hợp cả với nhà máy hiện hữu
• Cảm biến bền bỉ, nhỏ gọn và hầu như không cần bảo trì.

Trong các nhà máy hóa chất, cyclone đóng vai trò quan trọng trong việc tách và thu hồi vật liệu rời như Ammonium Sulfate. Tuy nhiên, tại nhiều hệ thống hiện hữu, đặc biệt là tại các nhà máy quy mô lớn, việc giám sát tình trạng phía dưới cyclone vẫn đang gặp nhiều hạn chế.

Cụ thể, tại nhà máy BASF Antwerpen, hệ thống cyclone được kết nối với đường ống xả có tiết diện lớn, dạng chữ nhật (kích thước khoảng 600 × 500 mm). Với đặc thù này:

• Các cảm biến tiếp xúc truyền thống (cảm biến điện dung, công tắc cơ khí) không phù hợp do:
  • Kích thước ống lớn
  • Vật liệu bám dính, đóng cục
  • Điều kiện bụi và môi trường công nghiệp khắc nghiệt
• Việc tắc nghẽn tại cửa xả cyclone không được phát hiện kịp thời, dẫn đến:
  • Vật liệu ứ đọng bên trong cyclone
  • Gia tăng tải trọng cơ học
  • Nguy cơ hư hỏng thiết bị và mất an toàn vận hành.

Do đó, nhà máy cần một giải pháp giám sát không tiếp xúc, độ nhạy cao, hoạt động ổn định trong môi trường bụi và vật liệu rời.

Giải pháp được lựa chọn là ứng dụng cảm biến vi sóng FS 510 / DYNAguard M để giám sát dòng chảy vật liệu phía dưới cyclone. Nguyên lý hoạt động:

• Cảm biến phát tín hiệu vi sóng xuyên qua thành ống
• Phân tích tín hiệu phản xạ để xác định:
  • Có / không có dòng vật liệu
  • Tình trạng dòng chảy bất thường hoặc tắc nghẽn
• Ngõ ra dạng rơ-le, dễ dàng tích hợp vào hệ thống PLC/DCS hiện hữu.

Cấu hình lắp đặt:

• Lắp trực tiếp trên thành ống dẫn hình chữ nhật, ngay phía dưới cyclone
• Không tiếp xúc trực tiếp với vật liệu
• Không bị ảnh hưởng bởi: Bụi, Độ ẩm, Lớp bám dính trên thành ống.

Ưu điểm kỹ thuật nổi bật:

• Độ nhạy cao, phát hiện sớm hiện tượng tắc nghẽn
• Hoạt động ổn định trong môi trường công nghiệp nặng
• Không yêu cầu bảo trì thường xuyên.

Việc triển khai cảm biến vi sóng giám sát cyclone mang lại nhiều lợi ích rõ rệt cho nhà máy:

• Ngăn ngừa hư hỏng phát sinh
  • Phát hiện sớm tắc nghẽn, tránh vật liệu tích tụ bên trong cyclone
• Tăng cường an toàn cho quá trình
  • Giảm nguy cơ quá áp, hư hại kết cấu và sự cố vận hành
• Giám sát tự động – liên tục
  • Không phụ thuộc vào kiểm tra thủ công
  • Phản hồi tín hiệu tức thời về hệ thống điều khiển
• Dễ dàng lắp đặt và sử dụng
  • Không cần can thiệp kết cấu lớn
  • Phù hợp với cả hệ thống cải tạo (retrofit).

Trong quá trình sản xuất PVC dạng bột, hệ thống sàng được sử dụng để tách hạt thô và kiểm soát kích thước hạt trước khi chuyển sang các công đoạn tiếp theo.

Tuy nhiên, trong quá trình vận hành thực tế tại nhà máy INEOS PVC (Wilhelmshaven, Đức), một số vấn đề có thể xảy ra:

• Điện tích tĩnh trên bột PVC mịn gây tắc nghẽn lưới sàng, khiến hạt mịn trượt vào cửa xả hạt thô và bị thất thoát.
• Các sự cố ở công đoạn phía trước có thể làm kích thước hạt đầu vào lớn hơn bình thường.
• Lưu lượng vật liệu tại cửa xả hạt thô tăng cao, dẫn đến nguy cơ tràn sàng.

Những hiện tượng này có thể làm thất thoát vật liệu và ảnh hưởng đến hiệu quả vận hành của dây chuyền. Vì vậy, nhà máy cần một giải pháp giám sát và phát hiện sớm tình trạng tràn sàng tại cửa xả hạt thô, giúp xử lý kịp thời trước khi sự cố lan rộng.

Để giải quyết các vấn đề trên, giải pháp FS630 / DYNAgard V đã được triển khai cho hệ thống sàng PVC. Giải pháp bao gồm:

• 08 cảm biến FS630 / DYNAgard V với tín hiệu đầu ra rơ-le
• Lắp đặt tại cửa xả hạt thô của sàng DN250 (10″)

Các cảm biến được bố trí để giám sát liên tục dòng vật liệu tại cửa xả hạt thô, cho phép phát hiện nhanh sự gia tăng bất thường của dòng vật liệu – dấu hiệu điển hình của tình trạng tràn sàng.

Nhờ nguyên lý đo không tiếp xúc, thiết bị không bị mài mòn và không cần bảo trì, phù hợp cho môi trường bột PVC mịn trong sản xuất công nghiệp.

Việc triển khai giải pháp FS630 / DYNAguard V mang lại nhiều lợi ích thiết thực cho nhà máy sản xuất PVC:

• Giảm thiểu đáng kể thất thoát nguyên liệu, tối ưu hiệu quả sử dụng bột PVC
• Phát hiện sớm sự cố tràn sàng, hạn chế lan rộng sang các công đoạn sau
• Hoàn vốn nhanh (ROI cao) nhờ giảm tổn thất và chi phí xử lý sự cố
• Dễ dàng lắp đặt tại cửa ra hạt thô của sàng
• Đo lường không tiếp xúc, không bị mài mòn, không cần bảo trì thường xuyên
• Nâng cao độ ổn định và độ tin cậy cho toàn bộ dây chuyền sản xuất.

Trong các hệ thống máy cắt tia nước, bột mài được bổ sung vào dòng nước áp suất cao để tăng khả năng gia công các vật liệu cứng. Để đảm bảo quá trình cắt diễn ra ổn định, dòng bột mài phải được cấp liên tục và đồng đều.

Tuy nhiên, trong thực tế vận hành, dòng bột mài có thể bị gián đoạn hoặc tắc nghẽn trong đường cấp, làm ảnh hưởng đến chất lượng cắt và độ ổn định của dây chuyền. Vì vậy, cần có giải pháp giám sát liên tục dòng bột mài và phát hiện kịp thời hiện tượng tắc nghẽn trong hệ thống cắt tia nước.

Để đáp ứng yêu cầu trên, giải pháp FS620 / DYNAguard S01 – Model T đã được triển khai cho hệ thống cấp bột mài của máy cắt tia nước.

Giải pháp bao gồm:

• Cảm biến giám sát dòng chảy bột mài FS620 / DYNAguard S01 – Model T
• Lắp đặt trực tiếp trên ống mềm cấp bột mài
• Vị trí lắp đặt ngay tại robot cưa/cắt, không ảnh hưởng đến chuyển động của robot
• Nguyên lý đo không tiếp xúc, không can thiệp vào dòng bột mài
• Phù hợp cho môi trường rung động và áp suất cao

Thiết bị cho phép giám sát liên tục dòng bột mài đi vào nước cắt, phát hiện tức thời khi dòng bột bị gián đoạn hoặc tắc nghẽn, từ đó gửi tín hiệu cảnh báo đến hệ thống điều khiển.

Việc ứng dụng giải pháp FS620 / DYNAguard S01 mang lại nhiều lợi ích thiết thực cho hệ thống máy cắt tia nước:

• Phát hiện kịp thời hiện tượng tắc nghẽn, giảm rủi ro cắt lỗi
• Đảm bảo chất lượng cắt luôn ổn định, đường cắt đồng đều và chính xác
• Hạn chế hư hỏng chi tiết và giảm tỷ lệ phế phẩm
• Nâng cao độ tin cậy của hệ thống cắt tự động

Tối ưu hiệu quả vận hành và chi phí bảo trì dài hạn.

Trong quá trình sản xuất viên nén, chất bôi trơn dạng bột (điển hình như Magnesium stearate) được cấp vào máy ép viên nhằm giảm ma sát, hạn chế bám dính và giúp viên nén tách khỏi khuôn ép dễ dàng. Thông thường, chất bôi trơn được cấp thông qua hệ thống bôi trơn viên nén bên ngoài, dẫn bột qua đường ống vào khu vực ép.

Trong thực tế vận hành, các nhà máy thường gặp phải các vấn đề sau:

• Gián đoạn dòng chảy bột bôi trơn trong đường ống cấp liệu
• Khó phát hiện kịp thời khi bột không được cấp vào máy ép viên
• Nguy cơ viên nén bị lỗi, dính vào khuôn hoặc vỡ viên
• Nguy cơ dừng máy
• Thất thoát sản lượng và tăng chi phí vận hành nếu sự cố không được phát hiện sớm
• Việc can thiệp thủ công vào đường ống gây rủi ro nhiễm chéo và mất vệ sinh

Do đó, nhà máy cần một giải pháp giám sát liên tục dòng chảy chất bôi trơn, hoạt động chính xác, không xâm lấn vào quá trình sản xuất và dễ dàng tích hợp vào hệ thống hiện hữu.

Để đáp ứng yêu cầu trên, giải pháp FS620 / DYNAguard S20 – Model T đã được triển khai cho hệ thống cấp chất bôi trơn dạng bột đi qua ống mềm vào máy ép viên.

Giải pháp bao gồm:

• Cảm biến giám sát dòng chảy bột FS620 / DYNAguard S20 – Model T
• Lắp đặt phía dưới silo, ngay bên dưới van xoay của hệ thống cấp liệu
• Ứng dụng trên đường ống dẫn bột bôi trơn vào máy ép viên
• Nguyên lý đo không tiếp xúc, không cần cắt ống hoặc can thiệp vào dòng bột
• Phù hợp cho các hệ thống bôi trơn viên nén bên ngoài

Thiết bị cho phép phát hiện tức thời sự gián đoạn hoặc mất dòng chảy bột, từ đó gửi tín hiệu cảnh báo để hệ thống dừng máy ép viên kịp thời, tránh phát sinh sản phẩm lỗi.

Việc ứng dụng giải pháp FS620 / DYNAguard S20 mang lại nhiều lợi ích rõ rệt cho nhà máy sản xuất viên nén:

• Tự động phát hiện gián đoạn dòng bột bôi trơn, giúp máy ép viên dừng đúng thời điểm.
• Ngăn ngừa thất thoát sản lượng, giảm tỷ lệ viên lỗi và phế phẩm
• Đo lường không tiếp xúc, không cần cắt ống hay can thiệp vào dòng bột
• Đảm bảo vệ sinh và an toàn sản xuất, phù hợp môi trường dược phẩm
• Dễ dàng lắp đặt và tích hợp vào hệ thống hiện có
• Nâng cao độ tin cậy và tính ổn định cho toàn bộ quá trình ép viên.

Trong các dây chuyền phun bi làm sạch bề mặt kim loại, vật liệu phun đóng vai trò quyết định đến chất lượng bề mặt sản phẩm, đặc biệt trong các ngành yêu cầu tiêu chuẩn cao như ô tô, động cơ, hàng không và chế tạo cơ khí chính xác.

Tại nhiều nhà máy sản xuất lớn, vật liệu phun được tuần hoàn và cấp liên tục đến buồng phun. Tuy nhiên, trong quá trình vận hành thực tế, các vấn đề sau thường xuyên xảy ra:

• Dòng vật liệu phun bị gián đoạn hoặc thay đổi, ví dụ do vòi phun bị tắc
• Không phát hiện kịp thời khi vật liệu phun ngừng chảy
• Lưu lượng phun không đồng đều, ảnh hưởng đến độ sạch và độ nhám bề mặt
• Gây lỗi chất lượng sản phẩm, làm tăng tỷ lệ phế phẩm
• Tổn thất sản xuất và thời gian dừng máy không cần thiết.

Để đáp ứng các yêu cầu vận hành khắt khe của quá trình phun bi, giải pháp FS610 / DYNAguard P/F đã được triển khai cho hệ thống cấp vật liệu phun.

Giải pháp bao gồm:

• Cảm biến giám sát dòng chảy vật liệu rời FS610 / DYNAguard P/F
• Lắp đặt trên hệ thống phun bi làm sạch bề mặt
• Đầu vào chống mài mòn, có thể thay thế khi cần
• Phù hợp cho môi trường làm việc liên tục, áp suất cao và vật liệu có tính ăn mòn

Thiết bị cho phép ghi nhận dòng vật liệu phun liên tục và ổn định phục vụ kiểm soát chất lượng (QM) trong sản xuất ô tô hoặc turbine / cánh turbine. Nhanh chóng phát hiện khi dòng vật liệu phun bi bị ngừng hoặc thay đổi bất thường, từ đó gửi tín hiệu cảnh báo cho hệ thống điều khiển.

Việc ứng dụng giải pháp FS610 / DYNAguard P/F mang lại nhiều lợi ích rõ rệt cho nhà máy:

• Tránh tổn thất sản xuất do thiếu vật liệu phun
• Đảm bảo dòng phun ổn định và đồng đều, nâng cao chất lượng xử lý bề mặt
• Phát hiện tắc đầu phun.
• Phát hiện sự cố tức thời, giảm thiểu sản phẩm lỗi và phế phẩm
• Thiết bị có độ bền cao, sử dụng đầu vào có thể thay thế để chống mài mòn

Giảm chi phí bảo trì và thời gian dừng máy, tối ưu hiệu quả vận hành dài hạn.

Trong quy trình sản xuất sơn tĩnh điện, các hạt chip sơn (powder coating chips) – bán thành phẩm trước khi tạo bột – được đưa vào máy nghiền để nghiền thành bột sơn mịn. Để đảm bảo dây chuyền vận hành liên tục, mỗi máy nghiền thường được cấp liệu từ hai phễu chứa riêng biệt, cho phép hệ thống tự động chuyển sang phễu còn đầy khi một phễu đã hết liệu.

Tuy nhiên, trong thực tế vận hành, hệ thống thường gặp các vấn đề sau:

• Phễu cấp liệu hết vật liệu nhưng không được phát hiện kịp thời
• Dòng cấp liệu bị gián đoạn gây dừng máy nghiền ngoài kế hoạch
• Không tự động chuyển đổi sang phễu còn lại, làm gián đoạn toàn bộ quá trình nghiền
• Nguy cơ tắc nghẽn hoặc kết dính vật liệu trong hệ thống cấp liệu
• Ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất và hiệu quả sản xuất

Tại nhà máy sản xuất sơn tĩnh điện của AkzoNobel, yêu cầu đặt ra là cần một giải pháp cảnh báo chính xác khi phễu hết vật liệu, đồng thời tự động chuyển sang phễu cấp liệu còn lại để đảm bảo quá trình nghiền diễn ra liên tục, không bị gián đoạn.

Để đáp ứng yêu cầu vận hành trên, giải pháp FS610 / DYNAguard P/F đã được lựa chọn và triển khai cho hệ thống cấp liệu vào máy nghiền.

Giải pháp bao gồm:

• Cảm biến giám sát dòng chảy vật liệu rời FS610 / DYNAguard P/F
• Lắp đặt trên dây chuyền cấp liệu vào máy nghiền
• Vị trí lắp đặt tại đầu nối chữ T của băng tải khí nén
• Hoạt động ổn định trong môi trường bụi và rung động

Thiết bị cho phép giám sát liên tục sự hiện diện của vật liệu trong dòng cấp, nhanh chóng phát hiện khi phễu cấp liệu cạn, từ đó gửi tín hiệu để hệ thống tự động chuyển sang phễu còn lại.

Việc ứng dụng giải pháp FS610 / DYNAguard P/F mang lại nhiều lợi ích thiết thực cho dây chuyền sản xuất sơn tĩnh điện:

• Đảm bảo phễu được xả hết vật liệu hoàn toàn, tối ưu sử dụng nguyên liệu
• Tự động lựa chọn phễu cấp liệu, duy trì quá trình nghiền liên tục
• Phát hiện sớm hiện tượng tắc nghẽn hoặc tạo vòm trong hệ thống
• Không bị ảnh hưởng bởi chuyển động của các van xoay lân cận, đảm bảo tín hiệu chính xác
• Giải pháp bền bỉ, ổn định và tiết kiệm chi phí cho vận hành dài hạn.

Trong dây chuyền sản xuất thạch cao, hệ thống cấp liệu liên tục và ổn định là yếu tố cần thiết nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm và an toàn vận hành. Thạch cao là vật liệu dạng bột, có xu hướng kết dính và đóng bánh, đặc biệt khi chịu tác động của độ ẩm và điều kiện môi trường trong nhà máy.

Thực tế vận hành cho thấy, các vấn đề thường gặp bao gồm:

• Gián đoạn dòng cấp liệu do hiện tượng kết dính hoặc tạo vòm cầu gây tắc trong máng cấp
• Khó phát hiện sớm sự cố, dẫn đến sai lệch định lượng trong từng mẻ sản xuất
• Nguy cơ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm và tiến độ sản xuất
• Tiềm ẩn rủi ro mất an toàn vận hành khi sự cố không được giám sát kịp thời

Tại nhà máy Knauf Customer Belchatow (Rogowiec, Ba Lan), yêu cầu đặt ra là cần một giải pháp giám sát cấp liệu thạch cao liên tục, có khả năng phát hiện sớm hiện tượng tạo vòm gây tắc nghẽn dòng thạch cao ngay trong quá trình hoạt động.

Để đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật trên, giải pháp FS610 / DYNAguard P/F đã được triển khai cho hệ thống cấp liệu thạch cao.

Giải pháp bao gồm:

• Cảm biến giám sát dòng chảy vật liệu rời FS610 / DYNAguard P/F
• Lắp đặt trong máng dẫn liệu chữ nhật, tại vị trí giữa vít cấp liệu và băng tải xích dạng ống
• Phù hợp cho môi trường bụi cao và vật liệu dạng bột mịn
• Thiết kế chắc chắn, đảm bảo hoạt động ổn định trong điều kiện vận hành liên tục

Thiết bị cho phép giám sát liên tục dòng cấp liệu thạch cao, đồng thời phát hiện kịp thời các dấu hiệu bất thường như hiện tượng tạo vòm gây tắc nghẽn.

Việc ứng dụng giải pháp FS610 / DYNAguard P/F mang lại nhiều lợi ích rõ rệt cho hệ thống sản xuất thạch cao:

• Nâng cao mức độ an toàn cho quá trình vận hành
• Ngăn ngừa lỗi trong từng mẻ sản xuất, đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định
• Phát hiện sớm hiện tượng tạo vòm gây tắc nghẽn, giảm thiểu rủi ro dừng máy ngoài kế hoạch
• Giám sát đáng tin cậy và ổn định trong môi trường công nghiệp khắc nghiệt
• Tối ưu hiệu quả vận hành và chi phí bảo trì dài hạn.

Trong quá trình sản xuất bê tông nhựa asphalt (nhựa đường), việc bổ sung các loại phụ gia khác nhau như bụi than, đá vôi,…có vai trò quan trọng trong việc đảm bảo độ đồng đều, tính ổn định và chất lượng hỗn hợp trộn.

Tuy nhiên, do đặc tính của vật liệu và điều kiện vận hành tại trạm trộn, hệ thống cấp liệu thường đối mặt với nhiều thách thức:

• Dòng vật liệu phụ không ổn định, khó kiểm soát liên tục
• Nguy cơ tắc nghẽn tại khu vực phía dưới silo hoặc gần van xoay
• Sự cố dòng cấp liệu không được phát hiện kịp thời, gây ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng mẻ trộn
• Chuyển động quay của van có thể gây nhiễu hoặc sai lệch tín hiệu giám sát

Tại Amman Asphalt (Đức) – một nhà thầu xây dựng chuyên nghiệp, yêu cầu đặt ra là cần một giải pháp giám sát dòng cấp liệu một cách tin cậy, hoạt động ổn định trong môi trường công nghiệp nặng và không bị ảnh hưởng bởi chuyển động cơ khí của hệ thống.

Để đáp ứng các yêu cầu trên, giải pháp giám sát dòng chảy chất rắn FS610 / DYNAguard P/F đã được lựa chọn và triển khai trong hệ thống trộn bê tông nhựa (nhựa đường).

Giải pháp bao gồm:

• Cảm biến giám sát dòng chảy vật liệu rời FS610 / DYNAguard P/F
• Lắp đặt phía dưới silo, bên dưới van xoay, tại vị trí dòng vật liệu đi qua
• Thiết kế phù hợp cho nhiều loại vật liệu phụ khác nhau như bụi than, đá vôi, phụ gia khoáng
• Khả năng hoạt động ổn định trong điều kiện rung động và môi trường bụi cao

Thiết bị cho phép giám sát liên tục sự hiện diện và dòng chảy của vật liệu, nhanh chóng phát hiện tình trạng gián đoạn hoặc tắc nghẽn trong quá trình cấp liệu.

Việc ứng dụng giải pháp FS610 / DYNAguard P/F mang lại nhiều lợi ích rõ rệt cho hệ thống trộn nhựa đường:

• Phát hiện sớm hiện tượng tắc nghẽn, giúp xử lý kịp thời trước khi ảnh hưởng đến mẻ trộn
• Đảm bảo hỗn hợp nhựa đường luôn được trộn đồng đều, nâng cao chất lượng sản phẩm
• Không bị ảnh hưởng bởi chuyển động của van xoay, đảm bảo tín hiệu giám sát chính xác
• Tăng độ tin cậy và ổn định cho toàn bộ dây chuyền trộn

Giảm rủi ro dừng máy ngoài kế hoạch, tối ưu hiệu quả vận hành.

Trong quá trình sản xuất lốp xe, việc bổ sung chất phụ gia dạng bột như bột talc, bột tan vào máy cán/cắt lốp đóng vai trò quan trọng nhằm đảm bảo chất lượng bề mặt, độ ổn định và tính đồng nhất của sản phẩm.

Tuy nhiên, trên thực tế, các nhà máy sản xuất lốp xe thường gặp phải nhiều thách thức:

• Khó kiểm soát chính xác lưu lượng phụ gia được đưa vào máy cắt lốp
• Vật liệu dạng bột dễ gây tắc nghẽn đường cấp liệu
• Sự cố xảy ra nhưng không được phát hiện kịp thời, dẫn đến lỗi sản phẩm
• Nguy cơ dừng máy ngoài kế hoạch, ảnh hưởng đến tiến độ sản xuất và chi phí vận hành.

Tại nhà máy sản xuất lốp xe cao su Michelin Italia SPA (Ronchi), yêu cầu đặt ra là cần một giải pháp cho phép theo dõi liên tục lượng bột phụ gia được cấp, đồng thời phát hiện nhanh tắc nghẽn và các sự cố trong dòng cấp liệu.

Để đáp ứng các yêu cầu trên, giải pháp giám sát dòng chảy chất rắn FS600 / DYNAguard K đã được triển khai trên dây chuyền sản xuất, với các đặc điểm chính:

• Sử dụng cảm biến giám sát dòng chảy chất rắn FS600 / DYNAguard K, tín hiệu đầu ra rơ-le
• Lắp đặt trên đường cấp liệu phụ gia (DN32) vào máy cắt
• Thiết kế nhỏ gọn, dễ dàng lắp đặt vào hệ thống hiện hữu
• Sử dụng công nghệ vi sóng không tiếp xúc, phù hợp với vật liệu dạng bột mịn

Thiết bị cho phép giám sát liên tục dòng vật liệu, phát hiện tức thời khi dòng cấp liệu bị gián đoạn hoặc có dấu hiệu tắc nghẽn, từ đó gửi tín hiệu cảnh báo cho hệ thống điều khiển.

Việc ứng dụng giải pháp giám sát lưu lượng liên tục cho vật liệu rời FS600 / DYNAguard K mang lại nhiều lợi ích thiết thực cho nhà máy:

• Phát hiện sự cố tức thời và tự động, giảm thiểu rủi ro trong vận hành
• Ngăn ngừa dừng máy ngoài kế hoạch, nâng cao hiệu suất dây chuyền sản xuất
• Đo lường không tiếp xúc, không gây mài mòn thiết bị
• Đầu dò và thiết bị được bảo vệ chống mài mòn, phù hợp với môi trường công nghiệp

Giải pháp bền bỉ, hiệu quả và tối ưu chi phí cho vận hành dài hạn.

Trong quá trình sản xuất xi măng, việc định lượng phụ gia sắt sunfat đòi hỏi độ chính xác cao để đảm bảo chất lượng sản phẩm đầu ra. Tuy nhiên, do đặc tính của vật liệu rời và hình thức vận chuyển bằng khí nén, hệ thống thường gặp phải các vấn đề như:

• Vật liệu bám dính, dễ phát sinh tắc nghẽn trong đường ống
• Lưu lượng cấp liệu không ổn định, khó kiểm soát chính xác
• Sự cố không được phát hiện kịp thời gây gián đoạn sản xuất
• Ảnh hưởng trực tiếp đến độ đồng đều và chất lượng xi măng

Tại nhà máy sản xuất Xi măng Calcia (Heidelberger Group), yêu cầu đặt ra là cần một giải pháp có khả năng giám sát liên tục quá trình cấp liệu phụ gia sắt sunfat trong dải 120–280 kg/h và phát hiện sớm hiện tượng tắc nghẽn ngay trong quá trình hoạt động.

Để giải quyết các vấn đề trên, hệ thống giám sát lưu lượng liên tục cho vật liệu rời  FS600 / DYNAguard K/W đã được triển khai cho dây chuyền cấp liệu sắt sunfat, bao gồm:

• 04 cảm biến FS600 / DYNAguard K/W DN65, tín hiệu đầu ra rơ-le
• Lắp đặt trực tiếp trên đường ống vận chuyển sắt sunfat bằng khí nén
• Thiết kế mặt bích tiêu chuẩn DIN, dễ dàng tích hợp vào hệ thống hiện hữu
• Khả năng hoạt động ổn định, không bị ảnh hưởng bởi chuyển động quay của các van hoặc thiết bị lân cận.

Giải pháp cho phép giám sát dòng vật liệu theo thời gian thực, nhanh chóng phát hiện các bất thường như giảm lưu lượng hoặc tắc nghẽn để đưa ra cảnh báo kịp thời.

Việc ứng dụng giải pháp giám sát định lượng phụ gia mang lại nhiều lợi ích thiết thực cho khách hàng:

• Chất lượng xi măng ổn định, độ đồng đều cao, kết quả trộn luôn nhất quán
• Phát hiện sớm sự cố tắc nghẽn, giảm thời gian dừng máy ngoài kế hoạch
• Nâng cao độ tin cậy và an toàn vận hành của hệ thống cấp liệu
• Không chịu ảnh hưởng bởi các chuyển động cơ khí xung quanh điểm lắp đặt
• Dễ dàng lắp đặt và bảo trì nhờ mặt bích tiêu chuẩn.

Nhà máy đối mặt với các thách thức vận hành sau:

• Cát cần đạt độ ẩm rất thấp (<0,2%) để đáp ứng yêu cầu cho các bước xử lý tiếp theo.
• Hệ thống sấy tiêu thụ nhiều năng lượng, đặc biệt khi vận hành dư so với nhu cầu thực tế.
• Sấy quá mức không mang lại lợi ích về chất lượng nhưng làm gia tăng chi phí năng lượng.
• Điều kiện vận hành khắc nghiệt với băng tải rung liên tục, đòi hỏi thiết bị đo phải có độ bền và độ ổn định cao.

Mục tiêu của nhà máy là giảm mức sấy về ngưỡng tối thiểu cần thiết, đồng thời vẫn đảm bảo cát đạt độ khô yêu cầu.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY 301 để đo hàm lượng nước của cát ngay sau hệ thống sấy. Giải pháp kỹ thuật bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, cung cấp dữ liệu chính xác cho quá trình kiểm soát
• Lắp đặt trên băng tải rung và băng tải thường, phù hợp với điều kiện vận chuyển vật liệu của nhà máy
• Dữ liệu đo được sử dụng để giám sát và điều chỉnh quá trình sấy, đảm bảo chỉ sấy đến mức cần thiết.

Thiết bị được thiết kế để hoạt động ổn định trong môi trường rung động liên tục, đáp ứng yêu cầu công nghiệp nặng.

Sau khi áp dụng giải pháp đo độ ẩm in-line:

• Loại bỏ tình trạng sấy quá mức
• Giảm đáng kể tiêu thụ năng lượng cho công đoạn sấy
• Tiết kiệm hơn 100.000 EUR trong năm đầu tiên
• Độ tin cậy vận hành cao, thiết bị hoạt động ổn định trên băng tải rung.

Giải pháp HUMY 301 giúp nhà máy kiểm soát chính xác độ ẩm cát, tối ưu chi phí năng lượng và đảm bảo chất lượng ổn định cho sản xuất kính công nghiệp.

Nhà máy cần đáp ứng các yêu cầu vận hành sau:

• Hàm lượng nước phù hợp là điều kiện cần để đạt kết quả nghiền tối ưu.
• Dây chuyền vận hành với lưu lượng vật liệu lớn (25–60 tấn/giờ), đòi hỏi kiểm soát độ ẩm liên tục và chính xác.
• Độ ẩm mục tiêu của cát được xác định ở mức 7%.
• Việc bổ sung nước không chính xác có thể ảnh hưởng đến chất lượng nghiền và độ ổn định của quá trình sản xuất.

Mục tiêu là đảm bảo lượng nước được bổ sung đúng và đủ, phù hợp với điều kiện vận hành thực tế.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY 301 để đo hàm lượng nước của cát trực tiếp trên băng tải trong quá trình vận chuyển.

Giải pháp kỹ thuật bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, phản ánh chính xác trạng thái vật liệu
• Dữ liệu đo được sử dụng để điều khiển quá trình tạo ẩm, đảm bảo lượng nước bổ sung phù hợp với yêu cầu công nghệ.
• Độ chính xác đo cao (~0,3%), đáp ứng yêu cầu kiểm soát chặt chẽ trong sản xuất gạch bê tông

Sau khi áp dụng giải pháp đo và kiểm soát độ ẩm:

• Kết quả nghiền đạt độ ổn định cao, nhờ lượng nước được bổ sung chính xác
• Quá trình tạo ẩm được kiểm soát hiệu quả, phù hợp với lưu lượng lớn của dây chuyền
• Chất lượng nguyên liệu đầu vào được cải thiện, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm gạch bê tông
• Độ tin cậy của quy trình sản xuất được nâng cao.

Giải pháp HUMY 301 giúp nhà máy kiểm soát chính xác độ ẩm cát, đảm bảo hiệu quả nghiền và tính ổn định của toàn bộ dây chuyền sản xuất gạch.

Nhà máy đối mặt với các yêu cầu kỹ thuật trong quá trình ép viên gỗ:

• Quá trình ép viên yêu cầu độ ẩm vật liệu nằm trong khoảng 5–15%.
• Nếu độ ẩm không phù hợp:
  • Máy ép có thể bị tắc hoặc quá nhiệt
  • Viên nén bị vỡ hoặc không đạt độ bền cơ học sau khi ép
• Việc kiểm soát độ ẩm không liên tục hoặc gián đoạn khiến quá trình vận hành thiếu ổn định và khó tối ưu.

Mục tiêu của nhà máy là đo và kiểm soát độ ẩm in-line, ngay trước công đoạn ép viên.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY 3000 để đo độ ẩm gỗ trực tiếp trên vít tải (screw conveyor), tại vị trí sau công đoạn sấy và tạo ẩm, nơi nguyên liệu đã sẵn sàng cho quá trình pellet hóa. Giải pháp kỹ thuật bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, phản ánh chính xác trạng thái vật liệu.
• Dữ liệu đo được sử dụng để điều khiển tự động hệ thống sấy hoặc phun nước tạo ẩm.
• Đảm bảo nguyên liệu luôn được đưa vào máy ép ở điều kiện độ ẩm phù hợp.

Nhờ đó, quá trình chuẩn bị nguyên liệu cho ép viên được kiểm soát chặt chẽ và ổn định.

Sau khi áp dụng giải pháp đo và điều khiển độ ẩm:

• Quá trình ép viên diễn ra ổn định, hạn chế tình trạng tắc máy hoặc quá nhiệt.
• Chất lượng viên nén được cải thiện, đạt độ bền và tính đồng đều cao.
• Hệ thống sấy và tạo ẩm được điều chỉnh tự động, giảm can thiệp thủ công.
• Nâng cao hiệu quả vận hành tổng thể của dây chuyền pellet gỗ.

Giải pháp cảm biến độ ẩm HUMY 3000 giúp nhà máy kiểm soát tốt điều kiện nguyên liệu, đảm bảo quá trình pellet hóa ổn định và chất lượng viên nén nhất quán.

Nhà máy phải đối mặt với các vấn đề kỹ thuật trong quá trình xử lý nguyên liệu:

• Dăm gỗ đầu vào thường có độ ẩm cao, dao động trong khoảng 20–70%.
• Trước khi đưa vào công đoạn nghiền, dăm gỗ bắt buộc phải được sấy để đạt điều kiện phù hợp cho quá trình xử lý tiếp theo.
• Sấy quá mức làm tăng tiêu thụ năng lượng và chi phí vận hành.
• Sấy chưa đủ ảnh hưởng đến chất lượng bột gỗ và độ ổn định của quá trình nghiền.
• Việc thiếu dữ liệu đo độ ẩm liên tục trên dòng vật liệu khiến quá trình điều chỉnh hệ thống sấy chưa đạt hiệu quả tối ưu.

Mục tiêu là kiểm soát chính xác độ ẩm dăm gỗ và tự động hóa quá trình sấy.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY để đo độ ẩm dăm gỗ trực tiếp trên băng tải xích dạng máng (trough chain conveyor), tại vị trí đầu ra của hệ thống sấy. Giải pháp kỹ thuật bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, phản ánh chính xác trạng thái vật liệu
• Độ chính xác cao ±0,1%, đáp ứng yêu cầu kiểm soát nghiêm ngặt
• Kết quả đo được sử dụng để tự động điều chỉnh các thông số của hệ thống sấy, đảm bảo độ ẩm ổn định trước khi nghiền.

Nhờ đó, hệ thống sấy vận hành linh hoạt theo điều kiện nguyên liệu thực tế.

Sau khi áp dụng giải pháp đo và điều khiển độ ẩm:

• Chất lượng bột gỗ được cải thiện và ổn định hơn
• Quá trình sấy được tối ưu, tránh hiện tượng sấy dư hoặc sấy thiếu
• Giảm đáng kể chi phí năng lượng cho công đoạn sấy
• Nâng cao hiệu quả vận hành tổng thể của dây chuyền sản xuất.

Giải pháp cảm biến đo độ ẩm HUMY giúp nhà máy kiểm soát tốt hơn chất lượng nguyên liệu đầu vào, đồng thời tối ưu chi phí và năng lượng trong sản xuất bột gỗ công nghiệp.

Nhà máy phải đối mặt với các yêu cầu kỹ thuật trong quá trình xử lý phụ phẩm:

• Phụ phẩm đường cần được sấy về dải độ ẩm 10–15% để phù hợp cho mục đích làm thức ăn chăn nuôi hoặc nguồn năng lượng.
• Sấy quá mức gây lãng phí năng lượng và ảnh hưởng đến chất lượng vật liệu.
• Sấy chưa đủ làm giảm khả năng bảo quản và giá trị sử dụng.
• Việc thiếu dữ liệu đo độ ẩm liên tục và trực tiếp trên dòng vật liệu sau ép khiến quá trình điều khiển sấy khó đạt độ ổn định cao.

Mục tiêu đặt ra là kiểm soát chính xác và nhất quán độ ẩm trong suốt quá trình xử lý phụ phẩm.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY để đo độ ẩm phụ phẩm trực tiếp trên vít tải hoặc băng tải sau công đoạn ép. Giải pháp bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, phản ánh chính xác trạng thái vật liệu
• Cung cấp dữ liệu độ ẩm phục vụ giám sát và điều khiển quá trình sấy
• Hỗ trợ điều chỉnh kịp thời nhằm đảm bảo độ ẩm luôn nằm trong dải mục tiêu 10–15%.

Nhờ đó, quá trình sấy được kiểm soát chặt chẽ và ổn định.

Sau khi áp dụng giải pháp đo độ ẩm in-line:

• Không xảy ra hiện tượng sấy quá hoặc sấy thiếu
• Độ ẩm phụ phẩm được kiểm soát ổn định theo yêu cầu kỹ thuật
• Chất lượng sản phẩm được đảm bảo, phù hợp để sử dụng làm thức ăn chăn nuôi hoặc nguồn năng lượng sinh khối
• Nâng cao giá trị sử dụng và khả năng thương mại của phụ phẩm đường.

Giải pháp cảm biến độ ẩm HUMY giúp nhà máy tối ưu quá trình xử lý phụ phẩm, đảm bảo chất lượng, hiệu quả vận hành và tính ổn định trong sản xuất công nghiệp.

Nhà máy cần giải quyết các yêu cầu kỹ thuật sau:

• Hạt cà phê xanh đầu vào cần được sấy về dải độ ẩm phù hợp (9–15%) trước khi rang.
• Quá trình sấy cần diễn ra có kiểm soát và điều tiết, tránh sai lệch gây ảnh hưởng đến chất lượng rang.
• Thiếu dữ liệu đo độ ẩm liên tục và trực tiếp giữa công đoạn sấy và rang khiến việc kiểm soát chất lượng chưa tối ưu.

Mục tiêu là đảm bảo hạt cà phê được đưa vào lò rang với độ ẩm ổn định và nhất quán, phù hợp yêu cầu công nghệ.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY và lắp đặt tại vị trí giữa hệ thống sấy và lò rang để đo trực tiếp độ ẩm của hạt cà phê trong quá trình chuyển tiếp. Giải pháp kỹ thuật bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, phản ánh chính xác trạng thái nguyên liệu
• Cung cấp dữ liệu độ ẩm phục vụ giám sát và kiểm soát quá trình sấy
• Hỗ trợ điều chỉnh kịp thời để đảm bảo hạt cà phê đạt điều kiện phù hợp trước khi rang

Sau khi áp dụng giải pháp đo độ ẩm:

• Chất lượng hạt cà phê rang được cải thiện và ổn định hơn
• Quá trình rang diễn ra đồng đều, giảm sai lệch giữa các mẻ sản xuất
• Độ lặp lại của chất lượng sản phẩm được nâng cao, hỗ trợ kiểm soát chất lượng hiệu quả
• Góp phần nâng cao giá trị và tính nhất quán của sản phẩm cà phê.

Giải pháp cảm biến độ ẩm HUMY giúp nhà máy kiểm soát tốt hơn chất lượng nguyên liệu đầu vào, từ đó nâng cao hiệu quả và độ tin cậy của toàn bộ quy trình rang xay cà phê.

Nhà máy cần giải quyết đồng thời nhiều yêu cầu kỹ thuật trong quá trình kiểm soát độ ẩm:

• Mạch nha phải được duy trì độ ẩm ổn định trong khoảng 40–45% để đảm bảo điều kiện tối ưu cho nảy mầm và sấy.
• Quá trình sấy cần được điều chỉnh chính xác và nhất quán, tránh sai lệch gây ảnh hưởng đến chất lượng mạch nha.
• Điểm đo độ ẩm nằm trong môi trường nhiệt độ cao (lên đến 90°C) và thuộc khu vực có nguy cơ cháy nổ, yêu cầu thiết bị đo phải đáp ứng tiêu chuẩn ATEX.
• Các phương pháp kiểm tra gián đoạn hoặc không phù hợp môi trường Ex không đáp ứng được yêu cầu vận hành liên tục của nhà máy.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY 301 để đo độ ẩm mạch nha trực tiếp trên vít tải (screw conveyor) trong quá trình vận chuyển. Giải pháp kỹ thuật bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, phản ánh chính xác trạng thái vật liệu
• Độ chính xác ±0,2%, đáp ứng yêu cầu kiểm soát độ ẩm nghiêm ngặt của quy trình sản xuất mạch nha
• Thiết kế và chứng nhận phù hợp lắp đặt trong khu vực ATEX Zone 20, đảm bảo an toàn vận hành
• Hoạt động ổn định trong điều kiện nhiệt độ lên đến 90°C.

Dữ liệu đo được sử dụng để theo dõi và kiểm soát quá trình sấy, giúp duy trì độ ẩm mạch nha trong dải yêu cầu.

Sau khi áp dụng giải pháp đo độ ẩm in-line:

• Chất lượng mạch nha được cải thiện và duy trì ổn định
• Quá trình nảy mầm và sấy diễn ra đồng đều, đúng điều kiện công nghệ
• Độ ẩm được kiểm soát chính xác và nhất quán, ngay cả trong môi trường nhiệt độ cao và khu vực ATEX
• Nâng cao độ tin cậy của quá trình sản xuất, giảm rủi ro sai lệch chất lượng.

Giải pháp HUMY 301 giúp nhà máy đảm bảo chất lượng mạch nha, an toàn vận hành và tính ổn định của quy trình, đáp ứng các yêu cầu khắt khe trong sản xuất bia công nghiệp.

Nhà máy cần giải quyết bài toán kiểm soát độ ẩm ổn định và nhất quán trong điều kiện sản xuất liên tục:

• Độ ẩm bã đậu nành cần được duy trì trong dải cho phép theo tiêu chuẩn kỹ thuật, tránh sai lệch ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
• Sấy quá mức dẫn đến:
  • Lãng phí năng lượng
  • Giảm hiệu quả vận hành hệ thống sấy
  • Nguy cơ ảnh hưởng đến cấu trúc và chất lượng vật liệu
• Việc thiếu dữ liệu đo độ ẩm liên tục trên dòng vật liệu khiến quá trình điều khiển sấy khó đạt độ chính xác cao.

Mục tiêu của nhà máy là duy trì độ ẩm mục tiêu 9–14% một cách ổn định và có kiểm soát.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY để đo độ ẩm bã đậu nành trực tiếp trên băng tải xích (chain conveyor) trong quá trình vận chuyển. Giải pháp bao gồm:

• Đo độ ẩm in-line theo thời gian thực, phản ánh chính xác trạng thái vật liệu
• Độ chính xác ±0,1%, đáp ứng yêu cầu kiểm soát chặt chẽ của quá trình sấy
• Tín hiệu đo được tích hợp vào hệ thống điều khiển để điều chỉnh hoạt động của máy sấy, đảm bảo:
  • Độ ẩm sản phẩm luôn nằm trong dải tiêu chuẩn
  • Quá trình sấy diễn ra ổn định, không dư thừa.

Sau khi áp dụng giải pháp đo và điều khiển độ ẩm:

• Độ ẩm bã đậu nành được kiểm soát ổn định trong dải 9–14%
• Quá trình sấy được tối ưu, không xảy ra hiện tượng sấy quá mức hoặc sấy thiếu
• Giảm tiêu thụ năng lượng nhờ loại bỏ sấy dư
• Nâng cao tính đồng đều và khả năng bảo quản của sản phẩm.

Giải pháp cảm biến độ ẩm HUMY giúp nhà máy nâng cao chất lượng sản phẩm, tối ưu vận hành và đảm bảo tuân thủ tiêu chuẩn.

Nhà máy gặp khó khăn trong việc kiểm soát chính xác độ ẩm trước công đoạn đóng gói:

• Nếu độ ẩm thấp, sản phẩm chưa tận dụng được biên độ cho phép → chi phí nguyên liệu tăng, giảm hiệu quả kinh tế.
• Nếu độ ẩm vượt ngưỡng, có nguy cơ:
  • Giảm chất lượng thức ăn
  • Ảnh hưởng đến khả năng bảo quản
  • Không đáp ứng yêu cầu tiêu chuẩn chất lượng.

Các phương pháp kiểm tra gián đoạn hoặc lấy mẫu thủ công không đủ chính xác và không phản ánh kịp thời điều kiện thực tế của dòng sản phẩm, đặc biệt trong sản xuất liên tục.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY để đo độ ẩm in-line trên băng tải xích (chain conveyor) ngay trước công đoạn đóng gói. Giải pháp bao gồm:

• Đo độ ẩm liên tục theo thời gian thực, trực tiếp trên dòng sản phẩm
• Độ chính xác cao ±0,3%, phù hợp cho kiểm soát biên độ ẩm hẹp
• Dữ liệu đo được kết nối với hệ thống điều khiển, dùng để:
  • Điều khiển hệ thống bổ sung ẩm tự động
  • Đảm bảo độ ẩm sản phẩm luôn nằm trong dải mục tiêu 11–13,5%.

Nhờ đó, quá trình bổ sung nước được kiểm soát chính xác, ổn định và an toàn.

Việc kiểm soát độ ẩm chính xác mang lại hiệu quả rõ rệt cho nhà máy:

• Giảm chi phí sản xuất, do tối ưu tỷ lệ nước trong giới hạn cho phép
• Gia tăng hiệu quả kinh tế, khi nước được bán như một phần của sản phẩm thay vì sử dụng thêm nguyên liệu khô không cần thiết
• Đảm bảo chất lượng và độ ổn định của thức ăn chăn nuôi
• Giảm rủi ro sai lệch chất lượng trước khi đóng gói.

Giải pháp đo độ ẩm in-line humy đã giúp nhà máy sản xuất thức ăn cho heo Una-Hakra tối ưu đồng thời chất lượng sản phẩm và hiệu quả chi phí, trở thành một phần quan trọng trong chiến lược vận hành sản xuất hiện đại của doanh nghiệp.

Nhà máy đối mặt với các vấn đề vận hành khi độ ẩm nguyên liệu đầu vào không ổn định:

*Ngũ cốc quá khô gây nứt vỡ hạt trong quá trình nghiền, làm phát sinh lượng bụi lớn, ảnh hưởng đến:

• Chất lượng sản phẩm
• Độ sạch và an toàn khu vực sản xuất
• Hao mòn thiết bị nghiền.

*Ngũ cốc quá ẩm dẫn đến:

• Chất lượng nghiền kém, bột không đồng đều
• Giảm hiệu suất nghiền và khó kiểm soát chất lượng thành phẩm.

Việc kiểm tra độ ẩm thủ công hoặc lấy mẫu gián đoạn không đáp ứng được yêu cầu kiểm soát liên tục trong điều kiện sản xuất công nghiệp.

Nhà máy triển khai cảm biến đo độ ẩm HUMY để đo trực tiếp độ ẩm ngũ cốc ngay tại phễu chứa (hopper) trước công đoạn nghiền. Giải pháp bao gồm:

• Đo độ ẩm ngũ cốc theo thời gian thực, không cần lấy mẫu thủ công
• Độ chính xác cao ±0,1%, đáp ứng yêu cầu kiểm soát chặt chẽ của quy trình nghiền
• Tín hiệu đo được kết nối trực tiếp với hệ thống điều khiển, dùng để:
  • Điều khiển hệ thống sấy khi nguyên liệu quá ẩm
  • Điều khiển hệ thống phun nước tự động khi nguyên liệu quá khôm

Nhờ đó, độ ẩm nguyên liệu luôn được điều chỉnh chính xác về ngưỡng yêu cầu trước khi đưa vào máy nghiền.

Việc kiểm soát chính xác độ ẩm ngũ cốc mang lại các kết quả rõ rệt:

• Chất lượng nghiền ổn định và tối ưu
• Giảm phát sinh bụi trong quá trình nghiền
• Nâng cao hiệu suất vận hành máy nghiền
• Đảm bảo độ đồng đều của bột thành phẩm
• Giảm rủi ro vận hành và chi phí phát sinh do sai lệch nguyên liệu.

Giải pháp đo độ ẩm in-line Humy đã trở thành một phần quan trọng trong hệ thống kiểm soát chất lượng nguyên liệu của nhà máy, góp phần nâng cao độ ổn định và hiệu quả của toàn bộ dây chuyền sản xuất.

• Tại các nhà máy sản xuất thức ăn chăn nuôi, các silo chứa nguyên liệu thường đặt ngoài trời, chịu tác động trực tiếp từ nhiệt độ và độ ẩm môi trường. Điều này gây khó khăn trong việc kiểm soát chất lượng và tình trạng nguyên liệu bên trong, đặc biệt khi xảy ra hiện tượng nóng lên cục bộ, ẩm mốc hoặc kết khối.
• Khách hàng cần có một hệ thống giám sát tự động, có khả năng theo dõi nhiệt độ và mức liệu theo thời gian thực, cảnh báo sớm khi có bất thường, đồng thời hỗ trợ phân tích và quản lý dữ liệu tập trung.

• Cảm biến EST được bố trí mỗi Silo 1 cảm biến, đo và ghi nhận nhiệt độ của lớp nguyên liệu tại các độ sâu khác nhau.
• Dữ liệu cảm biến được thu thập thông qua Hub 1-Wire, truyền về Hublink RS485 và kết nối với trung tâm giám sát qua giao thức Modbus RS485.
• Toàn bộ thông tin được hiển thị, lưu trữ và phân tích trên phần mềm MMS, cho phép giám sát trạng thái silo theo thời gian thực, tự động cảnh báo khi vượt ngưỡng nhiệt độ, và xuất báo cáo định kỳ phục vụ công tác quản lý.

• Giám sát đồng thời 10 silo, mỗi silo cao 20m, theo dõi chi tiết nhiệt độ ở từng lớp nguyên liệu.
• Cảnh báo sớm khi phát hiện sự tăng nhiệt bất thường, giúp ngăn ngừa nguy cơ hư hỏng hoặc cháy âm ỉ.
• Cảnh báo khi nhiệt độ bên trong Silo và nhiệt độ môi trường bên ngoài lệch ngưỡng an toàn
• Dữ liệu được cập nhật liên tục và lưu trữ tập trung, hỗ trợ quản lý kho chính xác, minh bạch và hiệu quả hơn.
• Giải pháp giúp nâng cao an toàn, giảm tổn thất nguyên liệu, đồng thời tối ưu quy trình vận hành và kiểm soát chất lượng Nguyên liệu cho nhà máy.

Trong sản xuất bia, thu hồi và tái sử dụng nước ngưng là một trong những giải pháp quan trọng giúp tiết kiệm năng lượng và tối ưu vận hành. Tuy nhiên, Nhà máy Bia đã gặp phải thách thức lớn khi lưu lượng hơi thay đổi liên tục, khiến quá trình thu hồi kém hiệu quả, thất thoát nhiệt đáng kể và chi phí năng lượng ngày càng tăng. Việc cần đưa nước ngưng đi xa và lên cao cũng tạo thêm áp lực cho hệ thống.

• Hệ thống thu hồi nước ngưng hoạt động ổn định và tin cậy dù lưu lượng hơi biến động.
• Tiết kiệm đáng kể năng lượng, giảm thất thoát nhiệt.
• Nước ngưng được luân chuyển đi xa và lên cao mà không cần điện, giúp giảm chi phí vận hành và tăng tính bền vững cho nhà máy.

Thực trạng nhà máy

Tại một Nhà máy thức ăn chăn nuôi ở Miền Nam, hơi bão hòa được sử dụng liên tục cho các công đoạn hấp, sấy và gia nhiệt dầu cá. Tuy nhiên, trong quá trình vận hành, lượng hơi dư từ hệ thống ngưng tụ không được tận dụng hiệu quả, gây thất thoát năng lượng và tăng chi phí nhiên liệu cho nồi hơi.

• Giảm tiêu hao năng lượng: Hơi flash được tận dụng giúp giảm đáng kể lượng hơi từ nồi hơi.
• Tiết kiệm chi phí vận hành: Giảm tiêu thụ than/dầu đốt cho lò hơi.
• Giảm thất thoát nước và hóa chất xử lý: Nhờ tái sử dụng nước ngưng.
• Tăng độ ổn định và tuổi thọ thiết bị: Hạn chế dao động nhiệt và áp suất trong hệ thống hơi.
• Giảm lượng khí thải vào khí quyển: Hệ thống thu hồi hơi flash giúp giảm lượng phát thải CO2 vào môi trường bằng cách thu hồi và tái sử dụng nhiệt từ nước ngưng áp suất cao một cách hiệu quả.

Thực trạng nhà máy

Tại nhà máy chế biến nông sản rau củ quả nhiệt đới tại Miền Tây, hệ thống máy chần (blancher) đóng vai trò quan trọng trong việc ổn định màu sắc, độ giòn và chất lượng nguyên liệu trước khi đóng hộp. Tuy nhiên, sau thời gian dài vận hành, bộ điều khiển van cấp hơi của máy bắt đầu hoạt động thiếu ổn định, gây ra các vấn đề:

• Nhiệt độ trong buồng chần dao động lớn
• Tốn hơi, tiêu hao năng lượng
• Khó kiểm soát chất lượng sản phẩm khi chuyển đổi mẻ
• Tăng rủi ro do thiết bị cũ dễ hư hỏng.

Ecozen đề xuất thay thế bộ điều khiển PE986 cho van điều khiển cấp hơi của máy chần. Giải pháp bao gồm:

• Lắp mới bộ điều khiển PE986 với khả năng phản hồi chính xác và ổn định
• Hiệu chỉnh – cân chỉnh lại hành trình van đảm bảo độ kín và độ mở phù hợp
• Tối ưu dải điều khiển PID giúp duy trì nhiệt độ chần ổn định theo setpoint
• Kiểm tra hệ thống truyền động khí nén và đồng bộ hóa với PLC máy

Bộ PE986 mới giúp van đáp ứng nhanh với tải nhiệt thay đổi, tối ưu dòng hơi cấp vào theo nhu cầu thực tế của máy chần.

Sau khi nâng cấp, hệ thống vận hành cho thấy những cải thiện rõ rệt:

• Nhiệt độ ổn định – Giảm đáng kể dao động trong buồng chần, giúp nguyên liệu được xử lý đồng đều.
• Tiết kiệm lượng hơi tiêu thụ – Nhờ điều khiển chính xác, giảm hiện tượng cấp hơi quá mức.
• Giảm lỗi mẻ – tăng chất lượng đầu ra – Màu sắc và độ giòn của trái cây được duy trì tốt hơn, đặc biệt với mít và thanh long.
• Vận hành an toàn – giảm thời gian dừng máy- Thiết bị mới giúp hạn chế sự cố do bộ điều khiển cũ gây ra.
• Sẵn sàng tích hợp tự động hóa – PE986 hỗ trợ giao tiếp tín hiệu ổn định, thuận lợi khi nâng cấp SCADA hoặc đồng bộ dây chuyền.

Thực trạng

Nhà máy chế biến rau củ và trái cây đóng hộp tại khu vực Đồng bằng sông Cửu Long sử dụng hệ thống nồi thanh trùng với hệ thống van truyền thống để tiệt trùng sản phẩm trước khi đóng hộp. Sau nhiều năm vận hành, hệ thống bộc lộ hạn chế:

• Điều chỉnh hơi và áp suất hoàn toàn thủ công, phụ thuộc vào kinh nghiệm công nhân.
• Khó duy trì nhiệt độ ổn định, dẫn đến chất lượng sản phẩm không đồng nhất giữa các mẻ thanh trùng.
• Thời gian phản hồi nhiệt chậm, thường xuyên xảy ra dao động nhiệt trong quá trình điều khiển.
• Cần nhiều nhân công vận hành và giám sát liên tục, gây tốn chi phí và tiềm ẩn nguy cơ mất an toàn khi thao tác trực tiếp trên đường ống nhiệt độ cao.

Sau khi khảo sát thực tế, Ecozen đề xuất và triển khai lắp đặt cụm van điều khiển tự động giúp giảm thiểu cơ chế điều chỉnh thủ công trước đây. Giải pháp bao gồm:

• Van điều khiển khí nén V16/2 PA10: điều tiết chính xác lưu lượng hơi theo giá trị cài đặt, giúp giữ nhiệt độ ổn định.
• Bộ điều khiển tự động (Controller): xử lý tín hiệu điều khiển và tự điều chỉnh vị trí van theo thuật toán điều khiển PID.
• Đầu dò nhiệt độ GPEA: đo và phản hồi liên tục giá trị nhiệt độ trong buồng thanh trùng.
• Lọc Y gang xám: bảo vệ thiết bị bằng cách loại bỏ cặn bẩn trong đường ống hơi.
• Van cầu gang xám: đóng/mở dòng hơi tại các vị trí phụ trợ, hỗ trợ vận hành linh hoạt.

Giải pháp giúp toàn bộ quá trình điều khiển hơi diễn ra tự động – chính xác – an toàn, đồng bộ với yêu cầu sản xuất hiện đại.

Sau cải tạo, hệ thống thanh trùng của nhà máy ghi nhận hiệu quả rõ rệt:

• Kiểm soát nhiệt độ ổn định, hạn chế dao động trong quá trình thanh trùng → đảm bảo chất lượng và độ đồng đều sản phẩm.
• Giảm thiểu nhân công trực vận hành, tiết kiệm chi phí và nâng cao an toàn lao động.
• Tiết kiệm năng lượng, hơi được cấp đúng nhu cầu nhờ điều khiển chính xác.
• Tăng độ tin cậy và tính sẵn sàng của hệ thống, hạn chế sự cố và thời gian dừng máy.
• Sẵn sàng mở rộng lên SCADA/DCS, hướng tới tự động hóa toàn diện dây chuyền.

Tuy nhiên, để thay thế hoàn toàn việc vận hành thủ công và vận hành hiệu quả nhất, nồi thanh trùng cần được trang bị thêm các cơ chế tự động: bơm thêm nước, điều khiển khí nén và xả đáy tự động.

Thực trạng tại nhà máy

• Hệ thống van và đường ống chưa được bảo ôn, dẫn đến thất thoát nhiệt lớn, làm tăng đáng kể mức tiêu thụ hơi và chi phí năng lượng.
• Nhiệt độ bề mặt cao, không chỉ gây nguy cơ bỏng cho công nhân mà còn làm tăng nhiệt độ môi trường xung quanh, buộc nhà máy phải vận hành hệ thống điều hòa ở mức cao hơn — kéo theo chi phí điện năng tăng.
• Áp suất và nhiệt độ hơi không ổn định, ảnh hưởng đến độ chín và độ kết dính của xúc xích trong giai đoạn gia nhiệt, khiến chất lượng thành phẩm không đồng đều.

Nhà máy cần một giải pháp giữ nhiệt hiệu quả, nhưng phải dễ tháo lắp để phục vụ việc kiểm tra và bảo trì thường xuyên.

Ecozen đã triển khai lắp đặt túi bảo ôn tháo lắp nhanh Ecoclad cho toàn bộ hệ thống van, mặt bích và đường ống tại khu vực gia nhiệt:

• Tùy chỉnh thiết kế vừa khít theo từng vị trí van và cụm đường ống, giúp bao phủ toàn diện và giảm tối đa thất thoát nhiệt.
• Cấu tạo đa lớp chịu nhiệt cao, bề mặt chống thấm, chống dầu – đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt về vệ sinh an toàn thực phẩm trong nhà máy chế biến.
• Dễ dàng tháo lắp và tái sử dụng, cho phép kỹ thuật viên bảo trì, kiểm tra thiết bị nhanh chóng mà không cần cắt bỏ vật liệu cách nhiệt như các phương án bảo ôn truyền thống.

• Giảm đáng kể thất thoát nhiệt, tiết kiệm chi phí hơi và điện năng cho nhà máy.
• Ổn định nhiệt độ và áp suất hơi, giúp quá trình hấp – sấy xúc xích đồng đều và kiểm soát chất lượng tốt hơn.
• Tăng mức độ an toàn lao động, giảm rủi ro bỏng nhiệt cho nhân viên vận hành.
• Giảm phát thải, góp phần hướng đến vận hành xanh – tiết kiệm – bền vững.

Thực trạng tại nhà máy

Khách sạn 4 sao tại Bình Dương đang sử dụng đồng hồ đo lưu lượng dạng compact. Sau một thời gian vận hành, đồng hồ bị vô nước dẫn đến hư hỏng màn hình hiển thị, gây khó khăn cho việc theo dõi và quản lý lượng nước tiêu thụ.

• Ecozen đã được một nhà thầu lớn tin tưởng và lựa chọn để thực hiện cung cấp và lắp đặt giải pháp thay thế.
• Sau khi khảo sát thực tế hệ thống, Ecozen tư vấn sử dụng đồng hồ đo lưu lượng điện từ Euromag DN250 dạng remote.
• Giải pháp này giúp tách riêng đầu đo và bộ hiển thị, hạn chế rủi ro hư hỏng do nước xâm nhập, đồng thời đảm bảo độ chính xác và tuổi thọ thiết bị.

• Độ bền cao hơn nhờ thiết kế remote chống ảnh hưởng từ môi trường.
• Dễ dàng giám sát và quản lý nhờ màn hình hiển thị đặt ở vị trí thuận tiện.
• Tiết kiệm chi phí bảo trì và tránh gián đoạn vận hành do hỏng hóc thiết bị.
• Gia tăng uy tín cho dự án khi được triển khai bởi Ecozen – đơn vị cung cấp giải pháp tin cậy, đồng hành cùng nhà thầu lớn.

Sau khi lắp đặt, hệ thống đo lường của khách sạn hoạt động ổn định, đáp ứng tốt yêu cầu theo dõi lưu lượng nước cho vận hành và quản lý chi phí.

Thực trạng tại nhà máy

Trước khi thực hiện dự án, các van cầu điều khiển không được bảo ôn đúng cách, dẫn đến:

• Tổn thất nhiệt lớn: Nhiệt lượng thất thoát ra môi trường khiến nồi hơi phải hoạt động nhiều hơn, tăng chi phí nhiên liệu.
• Rủi ro an toàn: Bề mặt van và đường ống nóng gây nguy cơ bỏng cho nhân viên vận hành.
• Ảnh hưởng tuổi thọ thiết bị: Nhiệt độ chênh lệch lớn làm giảm độ bền của linh kiện.

Ecozen đã tiến hành khảo sát toàn bộ hệ thống, đề xuất giải pháp bảo ôn chuyên dụng cho van cầu điều khiển, bao gồm:

• Sử dụng vật liệu bảo ôn chịu nhiệt cao, chống ẩm và bền bỉ trong môi trường sản xuất công nghiệp.
• Thiết kế lớp bảo ôn vừa khít, dễ dàng tháo lắp cho công tác bảo trì.
• Thi công nhanh gọn, đảm bảo không ảnh hưởng đến quá trình sản xuất.

• Tiết kiệm năng lượng: Giảm đáng kể thất thoát nhiệt, giúp tiết kiệm chi phí nhiên liệu.
• Tăng độ an toàn: Nhiệt độ bề mặt giảm xuống mức an toàn, hạn chế nguy cơ bỏng.
• Bảo vệ thiết bị: Giảm hiện tượng ngưng tụ và kéo dài tuổi thọ cho van cầu điều khiển.

Thực trạng tại nhà máy

• Đầu đốt và nắp lò tỏa nhiệt mạnh, nhiệt độ bề mặt cao
• Lãng phí năng lượng
• Khu vực xung quanh bị nóng, tăng chi phí điện năng điều hòa
• Lượng nhiên liệu tiêu hao nhiều hơn bình thường do mất nhiệt
• Có thể gây bỏng và mất an toàn lao động
• Lớp cách nhiệt thường dễ bị hư hỏng, ăn mòn theo thời gian
• Phát thải gây ô nhiễm môi trường

Nhà máy cần một giải pháp giữ nhiệt hiệu quả, nhưng phải dễ tháo lắp để phục vụ việc kiểm tra và bảo trì thường xuyên.

Ecozen đã tiến hành khảo sát trực tiếp tại nhà máy, sau đó tư vấn, thiết kế và lắp đặt hệ thống bảo ôn chuyên dụng cho nắp lò và đầu đốt, sử dụng vật liệu cách nhiệt an toàn, bền bỉ, dễ dàng vệ sinh và bảo trì.

Hệ thống bảo ôn được thiết kế phù hợp với kết cấu nắp lò và đầu đốt, bao phủ toàn bộ bề mặt tiếp xúc, hạn chế tối đa thất thoát nhiệt, bảo hành lên đến 24 tháng.

• Giảm thất thoát nhiệt, tiết kiệm đến 20% chi phí năng lượng
• Tiết kiệm nhiên liệu, giảm chi phí vận hành hàng tháng
• Tăng tuổi thọ cho thiết bị, hạn chế hư hỏng do nhiệt độ cao
• Đảm bảo an toàn trong vận hành
• Dễ tháo lắp khi cần vệ sinh hoặc kiểm tra, giảm thời gian và chi phí bảo trì
• Giảm phát thải, tuân thủ quy định và yêu cầu trong kiểm kê khí thải.

Thách thức mà nhà máy gặp phải

• Lãng phí năng lượng, tăng chi phí vận hành.
• Hình thành cặn bẩn, ngưng tụ ảnh hưởng đến hiệu suất truyền nhiệt.
• Hiệu suất trao đổi nhiệt không ổn định, ảnh hưởng đến chất lượng sữa.
• Gây chênh lệch nhiệt độ lớn, làm hệ chiller hoạt động quá tải.

Giải pháp – Ecozen đã tiến hành khảo sát trực tiếp tại nhà máy sau đó tiến hành tư vấn, thiết kế và lắp đặt hệ thống bảo ôn chuyên dụng cho bộ trao đổi nhiệt của hệ chiller tại nhà máy sữa, sử dụng vật liệu cách nhiệt an toàn, bền bỉ, dễ dàng vệ sinh và bảo trì.

Hệ thống bảo ôn được thiết kế phù hợp với kết cấu bộ trao đổi nhiệt, bao phủ toàn bộ bề mặt tiếp xúc, hạn chế tối đa thất thoát nhiệt.

Kết quả: Sau khi lắp đặt hệ thống bảo ôn, nhà máy ghi nhận

• Tối ưu thu hồi nhiệt và giúp tiết kiệm lên đến 15% chi phí năng lượng cho hệ thống chiller.
• Nhiệt độ sữa ổn định, đảm bảo quy trình thanh trùng chính xác.
• Thiết bị hoạt động hiệu quả, tuổi thọ bộ trao đổi nhiệt được kéo dài, giảm tần suất bảo trì.
• Đáp ứng các yêu cầu vệ sinh khắt khe của ngành sữa, giảm nguy cơ ô nhiễm chéo sản phẩm.
• Hạn chế thất thoát nhiệt, giảm phát thải đảm bảo môi trường làm việc an toàn.

Thực trạng tại nhà máy:

• Toàn bộ lượng nước ngưng bị xả bỏ, kéo theo sự thất thoát nhiệt đáng kể ra môi trường.
• Gia tăng tiêu thụ nhiên liệu, do phải làm nóng lại nước cấp mới hoàn toàn từ nhiệt độ thấp.
• Tăng chi phí vận hành, do sử dụng lượng lớn nước sạch vượt quá nhu cầu cần thiết.
• Khó kiểm soát nhiệt độ và đảm bảo an toàn trong môi trường làm việc, ảnh hưởng đến hiệu suất vận hành và điều kiện lao động.

Giải pháp từ Ecozen: Nhận thấy tiềm năng tiết kiệm lớn, Ecozen đã tiến hành khảo sát thực tế và triển khai giải pháp trọn gói:

• Trạm bơm thu hồi nước ngưng tự động: Giúp thu hồi 100% lượng nước ngưng tại điểm hình thành và đưa trở lại bồn cấp nước cho lò hơi. Nhờ tận dụng nguồn nhiệt sẵn có, hệ thống giảm đáng kể chi phí nhiên liệu và lượng nước cấp mới.
• Bảo ôn cách nhiệt EcoClad®: Được thiết kế chuyên biệt cho đường hồi lưu và trạm bơm, giúp giữ nhiệt hiệu quả trong suốt quá trình thu hồi, tối ưu hiệu suất và giảm thất thoát nhiệt ra môi trường.

Hiệu quả mang lại

• Tiết kiệm năng lượng: Tận dụng nhiệt từ nước ngưng, giảm chi phí nhiên liệu.
• Tiết kiệm tài nguyên nước: Giảm lượng nước cấp mới.
• Loại bỏ xả bỏ nước nóng: Giảm tải điều hòa, nâng cao an toàn lao động.
• Vận hành tự động, ổn định: Giảm công sức và chi phí bảo trì.
• Giảm phát thải CO₂: Tiến gần hơn đến mục tiêu phát triển bền vững và Net Zero.
• Hoàn vốn nhanh: Nhờ chi phí vận hành giảm rõ rệt.

Thách thức

• Hệ thống van gồm nhiều van cơ, van điều khiển tại nhiều vị trí trong khu vực nhà máy, khó kiểm soát thất thoát nhiệt.
• Hiện tượng ngưng tụ dễ gây hư hại thiết bị, ăn mòn và rò rỉ
• Van thường xuyên cần bảo trì, vật liệu cách nhiệt thông thường có thể gây khó khăn và gặp nhiều hạn chế
• Bề mặt van nóng có thể gây nguy cơ bỏng và mất an toàn lao động

Ecozen đã tiến hành khảo sát toàn bộ hệ thống, thiết kế và lắp đặt túi bảo ôn cách nhiệt EcoClad chuyên dụng cho các van cơ và van điều khiển. Các túi bảo ôn được may đo chính xác theo kích thước từng van, sử dụng vật liệu cách nhiệt chịu nhiệt cao, lớp ngoài chống thấm, dễ vệ sinh và chống cháy. Đặc biệt, thiết kế dạng túi có thể tháo rời  giúp dễ dàng tháo lắp khi bảo trì.

• Giảm thất thoát nhiệt qua các van, tiết kiệm từ 25-40% năng lượng
• Nhiệt độ bề mặt van giảm từ trên từ 175-220° C xuống dưới vào khoảng 40-60°C, an toàn hơn cho người vận hành.
• Hạn chế rò rỉ và hiện tượng ngưng tụ, giúp kéo dài tuổi thọ thiết bị.
• Quy trình bảo trì, bảo dưỡng trở nên thuận tiện hơn nhờ túi bảo ôn có thể tháo lắp nhanh chóng.
• Giảm lượng khí thải CO2 và NOx vào khí quyển, hỗ trợ các nhà máy trong lộ trình giảm phát thải
• Tuân thủ quy định các quy định Quốc tế và Quốc gia trong sản xuất, thúc đẩy cạnh tranh

Vấn đề đặt ra:

• Tổn thất nhiệt tại đầu bơm khiến hệ thống phải hoạt động với công suất cao hơn
• Nhiệt độ không ổn định dẫn đến hiệu suất trao đổi nhiệt giảm.
• Lãng phí nhiệt làm chi phí năng lượng tăng và chi phí vận hành tăng
• Bề mặt thiết bị nóng, tỏa nhiệt ra môi trường gây mất an toàn lao động và phát thải CO2

Giải pháp của Ecozen:

• Lắp đặt lớp bảo ôn cách nhiệt có thể tháo rời, được thiết kế phù hợp cho đầu bơm và các vị trí tiếp xúc nhiệt cao.
• Vật liệu bảo ôn được lựa chọn có khả năng chịu nhiệt cao, chống cháy, chống ẩm, phù hợp với môi trường công nghiệp.
• Thi công theo tiêu chuẩn kỹ thuật, đảm bảo an toàn và thuận tiện cho công tác bảo trì.

Kết quả đạt được:

• Giảm rõ rệt tổn thất nhiệt tại khu vực bơm nhiệt.
• Tiết kiệm năng lượng từ 15–20% tùy điều kiện vận hành thực tế.
• Nhiệt độ ổn định hơn, hệ thống hoạt động hiệu quả và bền bỉ hơn.
• Góp phần giảm lượng phát thải CO₂, hướng đến phát triển bền vững.
• Đảm bảo tuân thủ các Quy định và tiêu chuẩn Quốc gia.

Một nhà máy đang gặp khó khăn trong việc vận hành hệ thống van tự động do các thiết bị truyền động cũ hoạt động thiếu ổn định, phản hồi chậm và dễ hư hỏng trong điều kiện môi trường khắc nghiệt. Sự cố này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và độ an toàn của toàn bộ hệ thống vận hành.

Sau quá trình khảo sát và đánh giá thực tế, Ecozen đã đề xuất thay thế thiết bị cũ bằng bộ truyền động khí nén Prisma – giải pháp tối ưu cho hệ thống điều khiển van công nghiệp. Các hạng mục triển khai bao gồm:

• Cung cấp và lắp đặt bộ truyền động khí nén Prisma (dạng tác động đơn và tác động kép) phù hợp với cấu hình hệ thống van hiện hữu.
• Tích hợp bộ chuyển đổi tín hiệu PS100, giúp kết nối và điều khiển dễ dàng với hệ thống điều khiển trung tâm.
• Hiệu chuẩn hành trình đóng mở van, đồng thời hướng dẫn vận hành và bảo trì định kỳ cho đội ngũ kỹ thuật của nhà máy.

• Hệ thống van vận hành ổn định, giảm rõ rệt tình trạng kẹt hoặc phản hồi chậm.
• Tối ưu hóa quy trình điều khiển – giúp tăng hiệu suất vận hành tổng thể.
• Thiết bị hoạt động bền bỉ, chịu được môi trường khắc nghiệt và độ ẩm cao.
• Giảm chi phí bảo trì, kéo dài tuổi thọ thiết bị với dịch vụ hậu mãi từ Ecozen.

Thách thức của khách hàng

Nhà máy nhuộm lớn tại Việt Nam đã phải đối mặt với tình trạng thất thoát nhiệt nghiêm trọng và phát thải khí độc hại trong quá trình sản xuất. Nhiệt độ bên trong máy nhuộm lên tới 100°C, còn bề mặt nắp máy đạt khoảng 90°C, gây:

– Mất mát nhiệt lượng lớn, tăng chi phí năng lượng.

– Nguy cơ mất an toàn lao động do nhiệt độ cao.

– Phát thải khí độc hại như Cl, SO2, CO, CO2, NOx, ảnh hưởng môi trường và uy tín doanh nghiệp.

Phân tích vấn đề: Đội ngũ chuyên gia của Ecozen đã tiến hành đánh giá kỹ lưỡng quy trình sản xuất của nhà máy, nhận thấy rằng bề mặt của nắp máy nhuộm rất cao.

Giải pháp tối ưu: Đề xuất lắp đặt bảo ôn cách nhiệt EcoClad cho nắp máy nhuộm

• Hạn chế thất thoát nhiệt: Giúp ổn định nhiệt độ, tiết kiệm nhiệt, ngăn ngừa lãng phí năng lượng không cần thiết. Nó cũng duy trì nhiệt độ hoạt động tối ưu cho dòng khí và chất lỏng, cải thiện hiệu suất tổng thể.
• Tiết kiệm năng lượng: giảm năng lượng tiêu thụ và thất thoát ra bên ngoài, tiết kiệm chi phí năng lượng.
• Ngăn ngừa ngưng tụ: Sự khác biệt về nhiệt độ có thể dẫn đến ngưng tụ và ăn mòn trên bề mặt bộ trao đổi nhiệt và hệ thống bơm.
• Giảm ô nhiễm môi trường: hạn chế khí thải độc hại ra môi trường như CO2, SO2, NOx,…
• An toàn lao đông: an toàn cho nhân viên vận hành và bảo trì
• Cải thiện hiệu quả sản xuất và bền vững: Bằng cách sử dụng lại nhiệt và nước ngưng, giải pháp này không chỉ tiết kiệm chi phí mà còn góp phần vào phát triển bền vững, giảm thiểu tác động đến môi trường.

Con số cụ thể:

• Tiết kiệm năng lượng hiệu quả: Giảm từ 20-35% chi phí năng lượng, tối ưu hóa ngân sách vận hành.

Ảnh hưởng đến hoạt động:

• Cách nhiệt tối ưu: Hạn chế thất thoát nhiệt từ bề mặt nắp máy, đảm bảo nhiệt độ ổn định trong suốt quá trình nhuộm.
• An toàn lao động: Hạ nhiệt độ bề mặt nắp máy xuống mức an toàn, ngăn ngừa nguy cơ bỏng cho người sử dụng.
• Giảm phát thải: Hạn chế tối đa khí thải ra môi trường, hướng tới sự phát triển bền vững
• Tuân thủ quy định các quy định Quốc tế và Quốc gia trong sản xuất, thúc đẩy cạnh tranh
• Thiết kế linh hoạt: Túi bảo ôn được tùy chỉnh để phù hợp với nhiều loại máy nhuộm, dễ dàng lắp đặt và bảo trì.

Thách thức của khách hàng
• Áp lực về môi trường: Cần đáp ứng các tiêu chuẩn phát thải nghiêm ngặt để duy trì hợp tác với các đối tác quốc tế.
• Yêu cầu về báo cáo: Phải tuân thủ các quy định về kiểm kê khí nhà kính của chính phủ.
• Chi phí năng lượng: mong muốn giảm thiểu lượng thất thoát nhiệt ra môi trường, bảo toàn năng lượng và tối ưu chi phí hoạt động.
• Đảm bảo môi trường lao động: hạn chế các tai nạn bỏng nhiệt, sốc nhiệt trong nhà máy, đảm bảo an toàn cho người lao động.

• Phân tích vấn đề: Đội ngũ chuyên gia của Ecozen đã tiến hành đánh giá kỹ lưỡng quy trình sản xuất của nhà máy, đặc biệt tập trung vào bộ trao đổi nhiệt và hệ thống bơm nhiệt của nhà máy.
• Nhiệt độ của bộ trao đổi cao hơn môi trường xung quanh sẽ làm tỏa ra lượng nhiệt đáng kể, gây tiêu tốn năng lượng và có thể làm giảm hiệu quả vì nhiệt độ xử lý không phù hợp. Các vấn đề khác như ăn mòn, tắc nghẽn và rò rỉ làm giảm hiệu suất và tăng nguy cơ trục trặc của bộ trao đổi nhiệt. Ngoài ra, sự bám bẩn do tạp chất lắng đọng trên bề mặt cũng là nguyên nhân phổ biến khiến thiết bị hoạt động kém.
• Bề mặt hệ thống bơm nhiệt có thể nóng lên đến 120 độ C, gây lãng phí năng lượng và bề mặt không an toàn.
• Lượng thất thoát nhiệt của các thiết bị làm tăng nhiệt độ bề mặt và khu vực làm việc gây tiêu tốn chi phí điện điều hòa, gây bỏng và các rò rỉ nhỏ giọt cũng có thể gây tai nạn trượt ngã, mất an toàn lao động.
• Giải pháp tối ưu: Đề xuất lắp đặt bảo ôn cách nhiệt EcoClad cho bộ trao đổi nhiệt và hệ thống bơm nhiệt
  • Hạn chế thất thoát nhiệt: Giúp ổn định nhiệt độ, tiết kiệm nhiệt, ngăn ngừa lãng phí năng lượng không cần thiết. Nó cũng duy trì nhiệt độ hoạt động tối ưu cho dòng khí và chất lỏng, cải thiện hiệu suất tổng thể.
  • Tiết kiệm năng lượng: giảm năng lượng tiêu thụ và thất thoát ra bên ngoài, tiết kiệm chi phí năng lượng.
  • Ngăn ngừa ngưng tụ: Sự khác biệt về nhiệt độ có thể dẫn đến ngưng tụ và ăn mòn trên bề mặt bộ trao đổi nhiệt và hệ thống bơm.
  • Giảm các chi phí khác: Giảm chi phí điện điều hòa do khu vực bị nóng lên, cải thiện an toàn môi trường lao động.
  • Giảm ô nhiễm môi trường: hạn chế khí thải độc hại ra môi trường như CO2, SO2, NOx,…
  • Cải thiện hiệu quả sản xuất và bền vững: Bằng cách sử dụng lại nhiệt và nước ngưng, giải pháp này không chỉ tiết kiệm chi phí mà còn góp phần vào phát triển bền vững, giảm thiểu tác động đến môi trường.

Con số cụ thể:

• Tiết kiệm mức tiết kiệm năng lượng từ 15%-35%

Ảnh hưởng đến hoạt động:

• Giảm lãng phí năng lượng, tối ưu chi phí hoạt động
• Thời gian hoàn vốn nhanh
• Dễ dàng bảo trì định kỳ, kéo dài tuổi thọ thiết bị, đảm bảo chất lượng
• Nâng cao hình ảnh doanh nghiệp, đáp ứng các yêu cầu của khách hàng và đối tác.
• Tăng tính cạnh tranh trên thị trường.
• Đóng góp vào mục tiêu phát triển bền vững.

Giải pháp cho những thách thức của khách hàng

• Áp lực về môi trường: Cần đáp ứng các tiêu chuẩn phát thải carbon nghiêm ngặt để duy trì hợp tác với các đối tác quốc tế.
• Yêu cầu về báo cáo: Phải tuân thủ các quy định về kiểm kê khí nhà kính của chính phủ.
• Chi phí năng lượng: Mong muốn tính toàn khả năng tiết kiệm năng lượng, giảm thiểu chi phí vận hành và tăng tính cạnh tranh.

Phân tích vấn đề: Đội ngũ chuyên gia của Ecozen đã tiến hành đánh giá kỹ lưỡng quy trình sản xuất của nhà máy, đặc biệt tập trung vào hệ thống hơi nước và khí nén.

• Tổng lượng nước nóng thu hồi/ tổng lưu lượng hơi sử dụng là 67%, hiện đang thất thoát 33%
• Tiêu tốn chi phí nguyên liệu do thất thoát 33% năng lượng
• Một phần lượng thất thoát bốc hơi ra khu vực xung quanh, gây tăng nhiệt độ khu vực, phần còn lại ngấm xuống đất gây nóng nền nhà, gây tiêu tốn chi phí điện điều hòa.

Giải pháp tối ưu: Đề xuất lắp đặt trạm bơm thu hồi nước ngưng ADCAMAT POPS-KT. Hệ thống này giúp

• Tối ưu hóa thu hồi nước: thu hồi tối đa 33% lượng thất thoát còn lại
• Tiết kiệm chi phí nguyên liệu đốt lò và năng lượng: Bằng cách thu hồi nước ngưng, hệ thống giúp tiết kiệm chi phí nguyên liệu đốt lò, giảm chi phí năng lượng trong sản xuất.
• Giảm các chi phí khác: Giảm chi phí điện điều hòa do khu vực bị nóng lên, cải thiện an toàn môi trường lao động.
• Giảm ô nhiễm môi trường: Trạm thu hồi còn giúp làm mát và ngưng tụ khí thải, loại bỏ các hợp chất hóa học độc hại như CO2, SO2, NOx và bụi, giúp giảm đáng kể khí thải ô nhiễm vào môi trường.
• Cải thiện hiệu quả sản xuất và bền vững: Bằng cách sử dụng lại nhiệt và nước ngưng, giải pháp này không chỉ tiết kiệm chi phí mà còn góp phần vào phát triển bền vững, giảm thiểu tác động đến môi trường.

Con số cụ thể:

• Tiết kiệm 33% chi phí nước ( tương đương hơn 126 triệu đồng/ năm)
• Tăng nhiệt độ nước trong feedtank từ 50 độ lên 80 độ C, tiết kiệm chi phí nguyên liệu đốt lò lên đến 60%
• Tiết kiệm 33% chi phí năng lượng ( tương đương hơn 2 tỷ đồng/ năm)

Ảnh hưởng đến hoạt động:

• Giảm lãng phí năng lượng, tối ưu chi phí hoạt động
• Nâng cao hình ảnh doanh nghiệp, đáp ứng các yêu cầu của khách hàng và đối tác.
• Tăng tính cạnh tranh trên thị trường.
• Đóng góp vào mục tiêu phát triển bền vững.

• Duy trì nhiệt độ ổn định cho quá trình ép phun, giúp đảm bảo chất lượng sản phẩm.
• Giảm thiểu thất thoát nhiệt, giúp tiết kiệm năng lượng và giảm chi phí vận hành.
• Bảo vệ thiết bị và kéo dài tuổi thọ của trục vít, giảm thiểu nguy cơ hỏng hóc do nhiệt độ cao.
• Tăng cường an toàn lao động bằng cách hạn chế bề mặt nóng, tránh nguy cơ bỏng cho công nhân.
• Góp phần bảo vệ môi trường bằng cách giảm lượng nhiệt thải ra bên ngoài.

• Khảo sát trực tiếp tại nhà máy, thực hiện đo đạc kích thước chuẩn cho trục vít 
• Lên demo mẫu trên thiết kế 3D
• Đo cắt vật liệu bằng máy cắt CNC hiện đại với độ chính xác tuyệt đối
• Thực hiện may thành phẩm và lắp đặt tại nhà máy 
• Hướng dẫn chi tiết sử dụng và bảo trì cho khách hàng.

• Cải thiện 90% hiệu quả năng lượng 
• Giảm tổn thất nhiệt 
• Đảm bảo cách nhiệt bề mặt và an toàn vận hành
• Giảm phát thải CO2
• Tiết kiệm chi phí cho doanh nghiệp.

Cung cấp các giải pháp và sản phẩm van chất lượng cao, đáp ứng tiêu chuẩn khắt khe của ngành và góp phần đảm bảo tiến độ xây dựng nhà máy tại Long An. Hỗ trợ Coca-Cola trong việc tối ưu hóa quy trình vận hành và nâng cao hiệu quả sản xuất, từ đó đáp ứng nhu cầu tiêu thụ ngày càng tăng tại thị trường Việt Nam.

• Khảo sát và đánh giá kỹ lưỡng các yêu cầu kỹ thuật, đưa ra giải pháp van phù hợp 
• Cung cấp đầy đủ các loại van như: van an toàn, van giảm áp, van bi, van bướm… với hiệu suất và độ bền cao, đầy đủ giấy chứng nhận và đạt tiêu chuẩn ngành F&B giúp tối ưu vận hành, tiết kiệm năng lượng và giảm chi phí bảo trì. 
• Hỗ trợ và hướng dẫn kỹ thuật cho khách hàng trong quá trình lắp đặt, vận hành.

Updating

• Nhà máy cần giám sát hệ thống sử dụng năng lượng để hoạch định chi phí sử dụng năng lượng hơi nóng (steam) và điện năng cho từng khu vực sản xuất. Giám sát theo thời gian thực tại bất cứ vị trí nào nên giải pháp linh hoạt về mặt truy cập trên bất kỳ thiết bị nào. Giải pháp tự động trích xuất báo cáo Excel cho bộ phận quản lý tại các thời điểm chốt số điện và hơi nóng, giúp tính toán chính xác chi phí cho từng phân xưởng.
• Mỗi trạm biến áp có lịch chốt số điện và tần suất hoạch định chi phí khác nhau, do đó, hệ thống phải đáp ứng yêu cầu báo cáo tiêu thụ năng lượng cho sản xuất. Các biểu đồ giám sát cần trực quan, hiển thị mức tiêu thụ năng lượng theo ngày bằng hình ảnh và thông số rõ ràng trên giao diện.
• Nhà máy chú trọng kiểm soát lượng hơi nóng sử dụng trong các phân xưởng, so sánh với lượng hơi từ lò hơi bên ngoài để điều chỉnh kịp thời, tối ưu chi phí sản xuất.
• Nhà máy cũng yêu cầu hệ thống có thể cấu hình phân quyền cho nhiều User khác nhau, phù hợp nhu cầu thực tế sử dụng và vai trò của từng cá nhân.

• Giải pháp giám sát năng lượng tại Eco-Smart giúp thu thập dữ liệu năng lượng tiêu thụ như: điện, nước, khí nén, hơi nóng, gas, dầu,… của hệ thống nhà máy, phân xưởng, căn hộ, bệnh viện,… Dữ liệu này sẽ được phân tích để đánh giá mức độ hiệu quả trong việc sử dụng năng lượng làm cơ sở để đưa ra các biện pháp xử lý giúp tối ưu hoá nguồn năng lượng đang sử dụng
• Chúng tôi có thể tuỳ chỉnh theo nhu cầu nhằm giúp khách hàng có thể tự kiểm soát, phân tích và so sánh tình hình sử dụng năng lượng tại các phân xưởng, căn hộ, nhà máy,…
• Quản lý năng lượng
• Giám sát và quản lý năng lượng tiêu thụ từ xa 24/7 thích hợp cho nhà máy sản xuất, hệ thống căn hộ,…
• Giảm chi phí – tăng lợi nhuận
• Xác định nguyên nhân tiêu thụ năng lượng bất thường, loại bỏ lãng phí, giảm chi phí năng lượng hiệu quả.
• Giảm phát thải khí CO2
• Kiểm soát, cắt giảm năng lượng tiêu thụ lãng phí, từ đó giảm phát thải khí CO2, hướng đến mục tiêu NET-ZERO.

=> Xem chi tiết giải pháp EEC

Cải thiện tiết kiệm năng lượng lên đến 20%

Giải pháp giúp phát hiện các bộ phận, khu vực sản xuất đang sử dụng lãng phí năng lượng dựa trên việc thu thập dữ liệu và lịch sản xuất của từng bộ phận. Từ đó giúp cho người vận hành, quản lý có những hành động để ngăn chặn lãng phí và cải thiện tiết kiệm năng lượng đến 20%. Báo cáo dữ liệu tiêu thụ kịp thời nhằm hỗ trợ phân bổ chi phí năng lượng vào chi phí sản xuất để cấu thành giá thành sản phẩm.

Giải pháp giải quyết vấn đề giúp người dùng truy cập từ xa mọi lúc mọi nơi, cảnh báo kịp thời khi có điều kiện bất thường.

Giải pháp mang lại những lợi ích tối ưu

• Giao diện thân thiện với người dùng, dễ dàng trong việc theo dõi, giám sát và vận hành.
• Tiết kiệm được thời gian, nhân lực để ghi chép thủ công giá trị của các đồng hồ điện, đồng hồ hơi.
• Ứng dụng App, Web hỗ trợ giám sát và cảnh báo nhanh chóng.
• Chi phí đầu tư thấp, tối ưu và có khả năng mở rộng linh hoạt.
• Dữ liệu lưu trữ trên Database Microsoft SQL Server dễ dàng tích hợp với các hệ thống khác thông qua giao thức IT ODBC như MES, ERP của nhà máy.
• Hỗ trợ các Web API để phát triển các platform khác trong kết nối IoT.

Các nhà máy chế biến F&B có môi trường khắc nghiệt liên quan đến nhiệt độ, độ ẩm và đặc biệt là sự yêu cầu khắt khe về vấn đề an toàn vệ sinh. Các hệ thống trong quy trình sản xuất đều cần một hệ thống cách nhiệt hiệu quả để duy trì nhiệt độ ổn định, chống ẩm, an toàn và tuổi thọ cao.

• Cung cấp các sản phẩm túi bảo ôn cách nhiệt chất lượng cao cho van, thiết bị trong hệ thống.

• Túi bảo ôn cách nhiệt EcoClad với hiệu suất vượt trội, giúp giảm thiểu lãng phí năng lượng lên đến 90%.
• Chống thấm nước, thiết kế linh hoạt, vừa vặn với từng thiết bị
• Có thể tháo rời để sửa chữa, bảo trì mà không tốn nhiều thời gian.
• Đảm bảo bề mặt an toàn với người vận hành
• Giảm phát thải CO2, bảo vệ môi trường

Đo lường và kiểm soát nước hiệu quả

• Cung cấp các giải pháp đo lường trong hệ thống cấp nước và xử lý nước thải
• Các loại van và thiết bị sử dụng cho hệ thống đường ống nước nóng, nước lạnh
• Nhãn hiệu sản phẩm: Apator, Finetek, Genebre

• Đo lường và kiểm soát mức nước hiệu quả
• Giảm thiểu lãng phí nước, tiết kiệm chi phí
• Tránh các sự cố rò rỉ gây ảnh hưởng đến hệ thống và môi trường làm việc

Vận hành hiệu quả và tối ưu hóa chi phí doanh nghiệp

• Cung cấp đầy đủ hệ sản phẩm vi sinh đạt tiêu chuẩn an toàn vệ sinh thực phẩm Quốc tế
• Các sản phẩm chất lượng cao cho hệ thống hơi, HVAC, PCCC
• Cung cấp các thiết bị đo lường như cảm biến, đồng hồ đo lưu lượng cho tất cả quy trình từ lưu trữ, vận chuyển đến sản xuất.
• Bảo ôn cách nhiệt tiết kiệm năng lượng cho từng thiết bị đến toàn bộ hệ thống.
• Nhãn hiệu: ADCA, Genebre, Zetkama, Finetek, Ayvaz, EcoClad

• Sản phẩm phù hợp và ứng dụng cho nhiều nhu cầu, môi trường rắn, lỏng, khí,..
• Ngăn ngừa ô nhiễm, đảm bảo môi trường vô trùng, an toàn và đồng nhất chất lượng sản phẩm
• Tránh lãng phí thời gian chết, dễ dàng vệ sinh và bảo trì
• Tối ưu hóa vận hành, nâng cao hiệu suất của hệ thống
• Giảm thiểu rủi ro và ngăn ngừa sự cố, đảm bảo an toàn cho người lao động và hệ thống
• Tiết kiệm năng lượng, giảm thiểu phát thải CO2, bảo vệ môi trường.

Tuân thủ tiêu chuẩn của ngành, đảm bảo vận hành hiệu quả và an toàn lao động.

• Cung cấp các giải pháp đo lường cho hệ thống cấp nước và xử lý nước của bệnh viện
• Các sản phẩm đạt chuẩn an toàn vệ sinh cho hệ thống phòng sạch
• Các sản phẩm chất lượng cao cho hệ thống hơi và HVAC
• Các sản phẩm đạt chuẩn cho hệ thống phòng cháy chữa cháy
• Nhãn hiệu: ADCA, Genebre, Zetkama, Ayvaz

• Sản phẩm phù hợp và đáp ứng các yêu cầu khắt khe của ngành y tế
• Giảm lãng phí năng lượng, tiết kiệm chi phí
• Tối ưu hóa vận hành, nâng cao hiệu suất của hệ thống
• Giảm thiểu rủi ro và ngăn ngừa sự cố, đảm bảo an toàn